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塑胶产品设计



塑胶产品设计

宏利研發\張彬釧

? 1.目前市面上得产品设计所具备的大致要素: ? ⑴外观需具备国际市场的审美感………..美观 ? ⑵产品要具极强的实用价值……………..实用

? ⑶产品要人性化…………………………..人性化
? ⑷产品易成型,易加工……………………..易加工 ? 2. 目前世面上所用

的产品设计的软件(PRO-E/UG/CAD/3DMX……) ? 3. 塑胶材料的特性及认识

? (具体请见‘‘塑胶材料特性”)(“塑胶材料然绕状态”及特 性对照表) ? 4.综合以上将结合现在市场非常活跃的手机范例看看塑胶件的结 构设计要素:

产品结构设计准则--支柱设计

基本设计守则 支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。空 心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。这些应用均要有足够强度支持压力而不 致於破裂。 支柱尽量不要单独使用,应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用,目的是加 强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。此外,因过高的支柱会导致塑胶部件成型时 困气,所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。加强支柱的强度的方法” 尤其是远离外壁的支柱,除了可使用加强筋外,三角加强块”Gusset plate的使用 亦十分常见。 一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计, 一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。固此,从装配 的考虑来看,局部增加胶料厚度是有需要的。但是,这会引致不良的影响,如形 成缩水痕、空穴、或增加内应力。因此,支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应 与产品外壁保持一段距离。支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁,後 者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力,更有助胶料填充及减少 因困气而出现烧焦的情况。同样理由,远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块,三 角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用.

收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品 设计。使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於 收缩痕的减少;不幸地,支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸 或壁厚尺寸而增加。因此,支柱的设计须要从这两方面取得平衡

.

1) 支柱位置

2) 支柱设计

不同材料的设计要点
ABS 一般来说,支柱的外径是内径的两倍已足够。有时这种方式结果支柱壁厚等於 或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。严格的来说 支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。 如因此种设计方式而支柱不能提供足够强 度,但已改善了表面缩水。斜骨是可以加强支柱的强度,可由最小的尺寸伸延至 支柱高的90%。若柱位置接近边壁,则可用一条肋骨将边壁和柱相互连接来支持
支柱.

PBT 支柱通常用於机构上装配,如收螺丝、紧压配合、导入装配等 多数情形,支柱外径是内孔径的两倍就足够强壮。支柱设计有如肋 骨设计的观念。太厚的切面会产生部件外缩水和内部真空。支柱的 位置在边壁旁时可利用肋骨相连,则内孔径的尺寸可增至最大。

PC

支柱是大部份用来作装配产品用,有时用作支撑其它物件或隔 开物体之用。甚至一些很细小的支柱最终会热溶後作内部零件固定 用。一些放於边位的支柱是需耍一些肋骨作为互相依附,以增加支 柱强度。

PS 支柱通常用於打入件,收螺丝,导向针,攻牙或作紧迫配合。 可能情形之下避免独立一支支柱而无任何支撑。应加一些肋骨以加 强其强度。若支柱离边壁不远应以肋骨将柱和边相连在一起 .

PSU

支柱是用作连接两件部件的。其外径应是内孔径的两倍,高度 不应超过外径的两倍 .

产品结构设计准则--出模角篇
基本设计守则 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘 的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。若然产品附有垂直外壁并且与开模 方向相同的话,则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开,而且,在模具 开启後,产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上 已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话,脱 模就变成轻而易举的事情。因此,出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上,为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附 在较热的凹模上,出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。不过,在特殊情况下 若然要求产品於开模後附在凹模的话,可将相接凹模部份的出模角尽量减少,或 刻意在凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则,多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此 外,成型的方式,壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来说,高度抛光的外壁 可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加, 习惯上每0.025mm深的织纹,便需要额外1度的出模角。出模角度与单边间隙和 边位深度之关系表,列出出模角度与单边间隙的关系,可作为叁考之用。此外, 当产品需要长而深的肋骨及较小的出模角时,顶针的设计须有特别的处理,见对 深而长加强筋的顶针设计图

出模角度与单边间隙和边位深度之关系表

不同材料的设计要点
ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同,出模角可 接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm(0.001 in)增加1°出模角。正确的出 模角可向蚀纹供应商取得。 LCP 因为液晶共聚物有高的模数和低的延展性,倒扣的设计应要避免。在所有的肋 骨、壁边、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0.2-0.5°的出模角。若壁边比 较深或没有磨光表面和有蚀纹等则有需要加额外的0.5-1.5°以上 PBT 若部件表面光洁度好,需要1/2°最小的脱模角。经蚀纹处理过的表面,每增加 0.03mm(0.001 in)深度就需要加大1°脱模角。 PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方要有的,包括上模和下模的地方。一 般光华的表面1.5°至2°已很足够,然而有蚀纹的表面是要求额外的脱模角,以 每深0.25mm(0.001 in)增加1°脱模角。 PET 塑胶成品的肋骨,支柱边壁、流道壁等,如其脱模角能够达到0.5°就已经足够 PS 0.5°的脱模角是极细的,1°的脱模角是标准方法,太小的脱模角会使部件难 于脱离模腔。无论如何,任何的脱模角总比无角度为佳。若部件有蚀纹的话,如 皮革纹的深度,每深0.025mm就多加1°脱模角。

产品结构设计准则--加强筋設計

基本设计守则 加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。加强筋有效地如『工』字铁般 增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积,但没有如『工』字铁般出 现倒扣难於成型的形状问题,对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其 适用。此外,加强筋更可充当内部流道,有助模腔充填,对帮助塑料流入部件的 支节部份很大的作用。 加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面,其伸展方向应跟随产品最大应力和 最大偏移量的方向,选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑,如模腔充填、 缩水及脱模等。加强筋的长度可与产品的长度一致,两端相接产品的外壁,或只 占据产品部份的长度,用以局部增加产品某部份的刚性。要是加强筋没有接上产 品外壁的话,末端部份亦不应突然终止,应该渐次地将高度减低,直至完结,从 而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题,这些问题经常发生在排气不足或封 闭的位置上。

加强筋一般的设计 加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上,不过 为了满足一些生产上或结构上的考虑,加强筋的形状及尺寸须要改

变成如以下的图一般

长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易

加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力,底部相接产品的 位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象,圆角的设计亦给与流道渐变的形 状使模腔充填更为流畅。此外,底部的宽度须较相连外壁的厚度为小,产品厚度 与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的 比例,但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时,图中可见此部份相对 外壁的厚度增加大约50%,因此,此部份出现缩水纹的机会相当大。如果将加强 筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b),相对位 置厚度的增幅即减至大约20%,缩水纹出现的机会亦大为减少。由此引伸出使用 两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜,但当使用多条加强筋 时,加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。加强筋的形状一般是细而长, 加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。留意过厚的加强筋设计容易产 生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题,亦会加长生产周期,增加生产成本。

产品厚度与加强筋尺寸的关系 除了以上的要求,加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。从生产的角度看,材 料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对加强筋设计的影响非常大。此外,塑料的 蠕动(creep)特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因数。例如,从生产的角度 看,加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性(缩水率、摩擦系数及 稳定性),较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的 缩水率。另外,增加长的加强筋的出模角一般有助产品顶出,不过,当出模角不 断增加而底部的阔度维持不变时,产品的刚性、强度,与及可顶出的面积即随着 减少。顶出面积减少的问题可从在产品加强筋部份加上数个顶出凸块或使用较贵 的扁顶针得以解决,同时在顶出的方向打磨光洁亦有助产品容易顶出。从结构方 面考虑,较深的加强筋可增加产品的刚性及强度而无须大幅增加重量,但与此同 时,产品的最高和最低点的屈曲应力随着增加,产品设计员须计算并肯定此部份 的屈曲应力不会超出可接受的范围。 从生产的角度考虑,使用大量短而窄的加强筋比较使用数个深而阔的加强筋 优胜。模具生产时(尤其是首办模具):加强筋的阔度(也有可能深度)和数量应尽 量留有馀额,当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加,因为在 模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。

加强筋增强塑胶件强度的方法
以下是加强筋被置於塑胶部件边缘的地方可以帮助塑料流入边缘的空间。

不同材料的设计要点

ABS

减少在主要的部件表面上出现缩水情形,肋骨的厚度应不可是相 交的胶料厚度的50%以上,在一些非决定性的表面肋骨厚度可最多到 70% 。在薄胶料结构性发泡塑胶部件,肋骨可达相交面料厚的80%。 厚胶料肋骨可达100%。肋骨的高度不应高於胶料厚的三倍。当超过两 条肋骨的时侯,肋骨之间的距离应不小於胶料厚度的两倍。肋骨的出 模角应介乎单边至以便於脱模容易。

ABS加强筋的设计要点

PA

单独的肋骨高度不应是肋骨底部厚度的三倍或以上。在任何一条肋骨的後面, 都应该设置一些小肋骨或凹槽,因肋骨在冷却时会在背面造成凹痕,用那些肋骨
和凹槽可以作装饰用途而消除缩水的缺陷。

PC 一般的肋骨厚度是取决於塑料流程和壁厚。若很多肋骨应用於补强作用,薄 的肋骨是比厚的要好。PC肋骨的设计可叁考下图PS的肋骨设计要点。 PS 肋骨的厚度不应超过其相接壁厚的50%。经验告诉我们违反以上的指引在表 面上会出现光泽不一现象。

产品结构设计准则--壁厚设计
基本设计守则 壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱 位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设 计应以4mm为限。从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,延长生产周 期”冷却时间〔,增加生产成本。从产品设计角度来看,过厚的产品增加引致产 生空穴”气孔〔的可能性,大大削弱产品的刚性及强度。 最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度,但为满足功 能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。在此情形,由厚胶料的地方过渡 到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和 产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 对一般热塑性塑料来说,当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时,产品 可容许厚度的改变达 ;但当收缩率高於0.01mm/mm时,产品壁厚的改变则不应 超过 。对一般热固性塑料来说,太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热,形成 废件。此外,纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发 生。不过,一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等,如厚薄均匀, 最低的厚度可达0.25mm。 此外,采用固化成型的生产方法时,流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚 胶料的地方流向薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地 方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。若塑料的流动方向是从薄胶料的地 方流向厚胶料的地方,则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力 .

平面准则 在大部份热融过程操作,包括挤压和固化成型,均一的壁厚是非常的重要的。厚 胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢,并且在相接的地方表面在浇口凝固後 出现收缩痕。更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不 同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话,应尽量设计成渐次的改 变,并且在不超过壁厚3:1的比例下。下图可供叁考。

转角准则 壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要,以免冷却时间不一致。冷却时间 长的地方就会有收缩现象,因而发生部件变形和挠曲。此外,尖锐的圆角位通常 会导致部件有缺陷及应力集中,尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料 聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺 点的解决方法,不但减低应力集中的因素,且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱 模时更容易。下图可供叁考之用。

转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌 入,转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数(Stress Concentration Factor)过大,因此,产品弯曲时容易折断,弧位R太大的话则容易 出现收缩纹和空洞。因此,圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般介乎0.2至0.6之 间,理想数值是在0.5左右。

壁厚限制 不同的塑胶物料有不同的流动性。胶位过厚的地方会有收缩现象,胶位过薄 的地方塑料不易流过。以下是一些建议的胶料厚度可供叁考。 热塑性塑料的胶厚设计叁考表

热固性塑料的胶厚设计叁考

其实大部份厚胶的设计可从使用加强筋及改变横切面形状取缔之。除了可减省物 料以致减省生产成本外,取缔後的设计更可保留和原来设计相若的刚性、强度及 功用。下图的金属齿轮如改成使用塑胶物料,更改後的设计理应如图一般。此塑 胶齿轮设计相对原来金属的设计不但减省材料,消取因厚薄不均引致的内应力增 加及齿冠部份收缩引致整体齿轮变形的情况发生。

产品结构设计准则--扣位设计
基本设计手则 扣位提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方法,因为扣位的组合部 份在生产成品的时候同时成型,装配时无须配合其他如螺丝、介子等紧锁配件, 只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可。 扣位的设计虽可有多种几何形状,但其操作原理大致相同:当两件零件扣上 时,其中一件零件的勾形伸出部份被相接零件的凸缘部份推开,直至凸缘部份完 结为止;及後,藉着塑胶的弹性,勾形伸出部份即时复位,其後面的凹槽亦即时 被相接零件的凸缘部份嵌入,此倒扣位置立时形成互相扣着的状态,请参考扣位 的操作原理图。

扣位的操作原理 如以功能来区分,扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。永久型扣位的 设计方便装上但不容易拆下,可拆卸型扣位的设计则装上、拆下均十分方便。其 原理是可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角及导出角方便扣上及分离 的动作,导入角及导出角的大小直接影响扣上及分离时所需的力度,永久型的扣 位则只有导入角而没有导出角的设计,所以一经扣上,相接部份即形成自我锁上 的状态,不容易拆下。请叁考永久式及可拆卸式扣位的原理图。

若以扣位的形状来区分,则大致上可分为环型扣、单边扣、球形扣等等,其设 计可参阅下图。

球型扣(可拆卸式)

手机外型检查
1、 长度宽度尺寸: 1)Pcb、Lcm是否全部包括在内 2)有没有足够的空间放置扣位、螺丝位 2、高度尺寸控制: 1)上下Gasket最薄0.5,各压缩0.1 2)主机底壳内表面与Pcb高度是否有间隙0.2以上 3)镜片厚度达到0.8以上 4)pcb距离主机面壳表面2.0左右 5)电芯厚度多少,是否有足够空间放电芯 3、外观: 1)ID工程师是否认可签字 2)外形面是否流畅,外形大小改变时重新生成能否顺利 3)各结构件生产加工工艺是否合理 4)模具出模角度是否大于2度 4、其他 1)转轴尺寸合理否? 2)最薄料位将达到多少? 3)按键是否对准Metaldome 4)相对元器件的位置,结构件位置是否合理 5)电池拆件装配方法是否合理 6)翻盖打开有没有干涉

手机常用塑胶材料(1)-----ABS
ABS塑料 一、 ABS塑料简介 ABS为丙烯氰(23%~41%)、丁二烯(10%~30%)和苯乙烯(29%~60%)三种 单体共聚而成的聚合物,英文名称Acrylonitrile-Butadiene-Styrene,简称ABS。 ABS的制造有混炼法和接枝法两种,合成的ABS有中冲击型、高冲击型、超高冲 击型及耐热型四类。 ABS最初是在PS改性基础上发展起来的,由于其具有韧、刚、硬的优点,其用量 与PS相当,而应用范围已远远超过PS,成为一种独立的塑料品种。ABS即可用于 普通塑料又可用于工程塑料。 混炼法ABS最早由美国橡胶公司于1946年开发,接枝法ABS由美国Marbon公司于 1954年首先合成。 到2000年,ABS的生产能力可达85万t/a(包括AS),具体生产厂有台湾奇美惠州 工厂(300kt/a)、吉林石化公司树脂厂(100kt/a)、大庆石化总厂(55kt/a)、 抚顺石化公司(50kt/a)、盘锦乙烯公司(50kt/a)、台湾太平洋公司镇江厂 (40kt/a)、齐鲁石化公司(40kt/a)、上海高桥石化公司(40kt/a)、广州石化 总厂(40kt/a)、上海石化总厂(30kt/a)、上海大赛路配料有限公司(30kt/a)、 上海高桥石化公司(AS、30kt/a)、韩国LG公司宁波用兴化工有限公司 (30kt/a)、兰州化学工业公司(20kt/a)、洛阳铭腾塑料有限公司(15kt/a)、 兰州化学工业公司(AS、15kt/a)、盘锦有机化工二厂(10kt/a)。

二、ABS塑料的结构性能 1.ABS塑料的结构 ABS大分子主链由三种结构单元重复连接而成,不同的结构单元赋予不同的性能: 丙烯氰,耐化学腐蚀剂性好、表面硬度高;丁二烯,韧性好;苯乙烯,透明性好、 着色性、电绝缘性及加工性。 三种单体结合在一起,就形成了坚韧、硬质、刚性的ABS树脂。不同厂家生产的 ABS因结构差异较大,所以性能差异也较大。 2.ABS的性能 (1)一般性能 ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料,其制品可着成五颜六色,并 具有90%的高光泽度ABS的相对密度为1.05,吸水率低。ABS同其他材料的结合 性好,易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18.2,属易燃聚合物, 火焰呈黄色,有黑烟,烧焦但不落滴,并发出特殊的肉桂味。 (2)力学性能 ABS有优良的力学性能,其冲击强度极好,可以在极低的温度下使 用;即使ABS制品被破坏也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏,这是ABS高度韧 的写实。ABS的耐磨性优良,尺寸稳定性好,又具有耐油性,可用于中等载荷和 转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大,但比PA及POM小。ABS的弯曲强 度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。 (3)热学性能 ABS的热变形温度为93~118℃,制品经退火处理后还可提高10℃左 右。ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性,可在-40~100℃的温度范围内使用。 (4)电学性能 ABS的电绝缘性较好,并且几乎不受温度、湿度和频率的影响,可 在大多数环境下使用。

(5)环境性能 ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响,但可溶于酮类、醛类及氯代烃中, 受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差,在紫外光的作用下易产生降 解; 于户外半年后,冲击强度下降一半。 ABS的具体性能见表1所示。 表1 ABS的性能 性能 高抗冲型 耐热型 中抗冲型 相对密度 吸水率/% 成型收缩率/% 拉伸强度/Mpa 断裂伸长率/% 弯曲强度/Mpa 压缩强度/Mpa 悬壁粱缺口冲击强度/(J/m) 洛氏硬度 热变形温度(1.82 Mpa)/ ℃ 线膨胀系数/(x10-5k-1) 热导率[W/(M?K)] 体积电阻率/(Ω?cm)

介电常数(106Hz) 介电损耗角正且值(106Hz) 介电强度/(kV/mm) 耐电弧/s氧指数/% 三、ABS塑料的成型加工 1.加工特性 ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料,可用通用的加工方法加工。 ABS的熔体流动性比PVC和PC好,但比PE、PA及PS差,与POM和HIPS类似;ABS的流动 特性属非牛顿流体,其熔体粘度对加工温度和剪切速率都有关系,但对剪切速率更为敏感。 ABS的热稳定性好,不易出现降解现象。ABS的吸水性较高,加工前应进行干燥处理。一 般制品的干燥条件为温度80~85℃,时间2~4h;对特殊要求的制品(如电镀)的干燥条件 为温度70~80℃,时间18~18h。 ABS制品在加工中易产生内应力,内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验;如应力太大和 制品对应力开裂绝对禁止,应进行退火处理,具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱 内2~4h,再冷却至室温即可。 2.加工方法 ABS可用注塑、挤出、压延、吸塑及吹塑等方法成型加工,并以注塑法最广,挤出法次之。 (1)注塑 选用柱塞式注塑机的成型温度为180~230℃,而选用螺杆式注塑机的成型温度为 160~220℃;对表面光泽度要求高的制品模具温度为60~80℃,而一般制品模具温度为 50~60℃即可;对薄壁制品注塑压力为130~150Mpa,而对厚壁制品注塑压力则为 60~70Mpa。 (2)挤出 可生产管材、板材、片材及型材等,挤出机的L/D为18~22,压缩比为2.5~3。以管 材为例,挤出成型的工艺条件为:料筒温度160~180℃,机头温度为175~195℃。 (3)吸塑成型 吸塑成型的加热温度可控制在140~180℃范围内,并以150℃最佳。

四、ABS塑料的改性品种 ABS的改性品种主要为其合金,具体种类很多,应用很广。 1.ABS/PVC 可改善ABS的阻燃性,同时还可提高撕裂强度和耐腐蚀性,并可制成柔软或半硬制品。 2.ABS/PC 提高ABS的耐热温度,一般可达120℃左右。还可适当提高强度和硬度等力学性能。 3.ABS/TPU 此合金兼有TPU的冲击性和耐磨性,ABS的刚性、综合性及价格低等优点。 五、ABS塑料的应用范围 1.壳体材料 广泛用于制造电话机、移动电话、传呼机、电视机、洗衣机、录音机 收音机、复印机、传真机、玩具及厨房用品等的壳体。 2.机械配件 ABS可用于制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管材、管件、蓄电池槽及电动工具壳等。 3.汽车配件 具体品种有方向盘、仪表盘、风扇叶片、挡泥板、手柄及扶手等。 4.其他制品 化工各类防腐蚀管材、镀金制品、文具如笔杆等,保温、防震用泡沫塑料,防木制品等。

最后将给大家讲讲宏利公司塑胶产品设计的的现状……本人口述

本节相關塑膠產品設計结束…… 谢谢各位



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