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车工国家职业技能标准(2009年修订)


车工国家职业技能标准
(2009 年修订) 1.职业概况 1.1 职业名称 车工。 1.2 职业定义 操作车床,进行工件旋转表面切削加工的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级,分别为: 初级(国家职业资格五级) 中级(国家职业资格四级) 、 、 高级(国家职业资格三级) 、技师(国家职业资格二级) 、高级技师(国家职业资格一级) 。 1.4 职业环境 室内,常温。 1.5 职业能力特征 具有一定的学习和计算能力;具有一定的空间感和形体知觉;手指、手臂灵活,动作协 调。 1.6 基本文化程度 初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育,根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限:初级不少于 42 准学时;中级不少于 35 准学时;高级不少于 28 准学时;技师不少于 245 标准学时;高 级技师不少于 175 标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初级、 中级、 高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级以 上专业技术职务任职资格; 培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业 高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书 2 年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备 满足教学需要的标准教室和具有相应机床设备及必要的刀具、 夹具、 量具及车床辅助设 备的场地。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级(具备以下条件之一者) (1)经本职业初级正规培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)在本职业连续见习工作 2 年以上。 (3)本职业学徒期满。 ——中级(具备以下条件之一者) (1)取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业工作 3 年以上,经本职业中级正规 培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)取得本职业初级职业资格证书后,连续从事本职业工作 5 年以上。 (3)连续从事本职业工作 7 年以上。

(4)取得经人力资源和社会保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上 职业学校本职业(专业)毕业证书。 ——高级(具备以下条件之一者) (1)取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作 4 年以上,经本职业高级正规 培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)取得本职业中级职业资格证书后,连续从事本职业工作 6 以上。 (3)取得高级技工学校或经人力资源和社会保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养 目标的高等职业学校本职业(专业)毕业证书。 (4)取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生,连续从事本 职业工作 2 年以上。 ——技师(具备以下条件之一者) (1)取得本职业高级职业资格证书后,连续从事本职业工作 5 年以上,经本职业技师正规 培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)取得本职业高级职业资格证书后,连续从事本职业工作 7 以上。 (3)取得本职业高级职业资格证书的高级技工学校本职业(专业)毕业生和大专以上本专 业或相关专业毕业生,连续从事本职业工作 2 年以上。 ——高级技师(具备以下条件之一者) (1)取得本职业技师职业资格证书后,连续从事本职业工作 3 年以上,经本职业高级技师 正规培训达规定标准学时数,并取得结业证书。 (2)取得本职业技师职业资格证书后,连续从事本职业工作 5 年以上。 1.8.3 鉴定方式 分为理论知识考试和技能操作考核。 理论知识考试采用闭卷笔试方式, 技能操作考核采 用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制,成绩皆达 60 分以上者 为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审。 1.8.4 考评人员与考生配比 理论知识考试考评人员与考生配比为 1:15,每个标准教室不少于 2 名考评人员;技能 操作考核考评员与考生配比为 1:8 且不少于 3 名考评员;综合评审委员不少于 3 人。 1.8.5 鉴定时间 理论知识考试时间不少于 90min;技能操作考核时间为:初级不少于 90 min,中级不少 于 120 min,高级不少于 210 min,技师不少于 300 min,高级技师不少于 210 min;综合评 审时间不少于 30 min。 1.8.6 鉴定场所设备 理论知识考试在标准教室里进行; 技能操作考核在具有必要的车床、 工具、 夹具、 刀具、 量具、量仪以及机床附件的场所进行。 2.基本要求 2.1 职业道德 2.1.1 职业道德基本知识 2.1.2 职业守则 (1)遵守法律、法规和有关规定。 (2)爱岗敬业、具有高度的责任心。 (3)严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。 2.2 基础知识 2.2.1 机械制图与机械识图知识 (1)机械零件制图方法,各种符号表达的含义。

(2)识读轴、套、圆锥、三角螺纹及圆弧等简单零件图。 2.2.2 公差配合与技术测量知识 (1)尺寸公差、未注尺寸公差、形位公差及表面粗糙度标注方法及含义。 (2)识别零件加工部位的技术要求。 2.2.3 数学知识 (1)工厂常用计算。 (2)平面几何关于较的一些基本概念。 2.2.4 常用金属材料与热处理知识 (1)常用金属材料与表示方法。 (2)常用非金属材料知识。 (3)识别工件材料材质的方法。 (4)材料退火、正火、淬火、调质的知识。 2.2.5 机械加工工艺基础知识 (1)金属切削加工方法及常用设备知识。 (2)机械加工工艺规程制定知识。 2.2.6 钳工相关基础知识 (1)划线知识。 (2)钳工操作知识:钻、扩、铰孔,攻、套螺纹。 (3)锯削、锉削知识。 2.2.7 电工知识 (1)通用设备常用电器的种类及用途。 (2)电器控制基础知识。 (3)机床安全用电知识。 2.2.8 安全文明生产与环境保护知识 (1)现场文明生产要求。 (2)安全操作与劳动保护知识。 (3)环境保护知识。 2.2.9 液(气)压知识 (1)液压阀、油缸、液压泵基础知识。 (2)机械手液压系统、液压系统控制卡盘及真空卡盘的知识。 2.2.10 相关法律、法规知识 (1) 《中华人民共和国劳动法》相关知识。 (2) 《中华人民共和国劳动合同法》相关知识。

3.工作要求
本标准对初级、中级、高级、技师和高级技师的技能要求依次递进,高级别涵盖低级别 的要求。 3.1 初级 职业功能 工作内容 (一)普通卧式车 床的使用、维护与 保养 技能要求 1.能操作机床的各部手轮及手 柄,变换主轴转速、螺距及进给 量 相关知识 1.机床名称、机床部件 及操作手柄名称 2.车床传动路线指示

一 件 、 加 轴 工 类 零

2.能对车床各部润滑点进行润滑 3.能对卡盘、床鞍、中小滑板、 方刀架、尾座等进行调整和润滑 保养

3.机床切削用量基本 知识 4.机床润滑图表(含润 滑油种类) 1.游标卡尺、外径千分

(二)常用量具的 识读、使用及保养

能使用游标卡尺、外径千分尺、 万能角度尺、深度游标卡尺等, 对轴类零件进行测量

尺、万能角度尺的结 构、 刻线原理及测量方 法 2.量具的维护知识与 保养方法 1.常用刀具材料的牌 号 2.常用刀具的装夹及

1.能根据需求选择车刀刀头型式 2.能根据工件材料选择刀具材料

刃磨方法 3.常用的可转位车刀

3.能对 90°、45°、75°右偏刀 (三)车刀的刃磨 与装夹 及切断刀、三角形螺纹车刀进行 刃磨和装夹 4.能使用车削轴类零件的可转 位车刀 5.能使用砂轮机刃磨刀具 6.能使用中心钻加工中心孔

型号的标记方法 4.刀具静止参考系的 名称和角度 5.砂轮机安全技术操 作要求 6.中心钻的选择及使 用知识 7.切屑种类及断屑措 施

1.能对零件进行装夹 2.能制定短光轴、3~4 个台阶的

1.短光轴、3~4 个台阶 的轴类零件图, 图上各

普通轴类(台阶轴、销钉、拉杆、 种符号表达的含义及 (四) 短光轴、 3~4 个台阶的轴类零 件加工 双头螺栓等)零件的加工步骤, 进行加工,并达到以下要求: (1)轴径公差等级:IT9 (2)同轴度公差等级:8~9 度 (3)表面粗糙度:Ra3.2μm (4)未注尺寸公差等级:粗糙 度c级 技术要求 2.工序余量的相关标 注 3.工件定位的基本原 理及定位方法 4.台阶轴的车削方法 5.台阶轴切削用量的

(5) 未注同轴度公差等级: 级 L (0.5mm) 3.能进行滚花加工及抛光加工

选择 6.滚花加工及抛光加 工知识 7.滚花刀的模数知识 8.表面粗糙度样块识 别 9.公差表的知识 1.麻花钻头几何形状

1.能对麻花钻进行刃磨 2.能对内孔刀进行刃磨和安装

的刃磨方法 2.内孔刀的型式、用

3.能在车床上进行钻孔、扩孔、 铰孔 4.能制定短衬套等直径套类、法 兰盘类、轮类零件的车削加工顺 序 5.能使用心轴对直孔套类零件进 (一)车直孔 行装夹 6.能用内径百分表或塞规测量孔 径

途、装夹及刃磨知识 3.钻孔、扩孔、铰孔加 工及铰刀选用方法 4.冷却液知识 5.直径套类零件的装 夹和车削方法 6.直孔加工切削用量 的选择 7.车内孔的关键技术

二 、 套 类 零 件 技 工

7.能车削直孔套类、轮类、盘类 零件,并达到以下要求: (1)轴颈公差等级:IT9 (2)孔径公差等级:IT10 (3)表面粗糙度:Ra3.2μm (4)圆柱度公差等级:8~9 度 1.能对内孔 1~3 个台阶的套类 (轴承套等)零件制定车削加工 顺序 (二)车台阶孔、 平底盲孔及内沟 槽 2.能对内沟槽进行加工和测量 3.能对加工平底盲孔时的平底麻 花钻进行刃磨

要求 8.标准心轴的相关知 识及自制心轴的方法 9.自制塞规知识 10.内径百分表测量工 件的方法 1.麻花钻 180°顶角刃 磨知识 2.内沟槽种类及内沟 槽车刀刃磨知识 3.台阶孔、 平底盲孔的 加工技术

4.能对加工平底为盲孔的 90°内 4.台阶孔、 平盲孔及内 孔车刀进行刃磨和装夹 5.能对台阶孔、平底盲孔的直径 沟槽的测量技术 5.套类零件内、 外圆同

与深度进行加工和测量

轴度的定义及工艺保 证措施 1.车削圆锥面的有关 计算 2.锥度量规的使用知

1.能用转动小滑板法车削标准圆 锥内外圆锥面 2.用涂色法检验圆锥面时,接触 面≥65% (一)标准锥度与 锥角加工 3.能用百分表和试棒调整尾座中 心,并能用偏移尾座法车削椎体 工件 4.能用靠模装置车削椎体工件 5.能刃磨大角度平直刀刃,用宽

识 3.锥度加工切削用量 的选择 4.偏移尾座法车削锥 体工件时的偏移量计 算 5.转动小滑板车削、靠 模车削圆锥面的方法 6.宽刃刀刃磨及研磨 方法 7.车削圆锥面时产生 质量问题的原因及其 解决办法

三 、 圆 锥 面 加 工

刃刀法精车圆锥面

1.能按图样计算所需角度 2.能迅速确定小滑板的旋转方向 和角度 1.用几何角度的知识 3.能使用万能角度尺或角度样板 (二)零件结构性 设计的任意圆锥 角加工 偷光测量圆锥面,检测角度的正 确性 4.能车削内、外圆锥面并达到以 下要求: (1)圆锥角公差等级: AT9 (2)表面粗糙度:Ra3.2μm (3)圆锥面对测量基准的跳动公 差:IT9 测定小滑板的旋转方 向和角度的有关计算 2.万能角度尺中的角 尺、直尺的变换技术 3.万能角度尺、角度样 板的使用方法

四 、 成 工 形 曲 面 加

1.能刃磨车削内、外圆弧曲面的 (一)用双手控制 法车削成形曲面 成形刀具 2.能车削球面、曲线手柄等成形 曲面

1.刃磨内、外圆弧刀的 知识 2.计算圆弧曲线知识 3.半径规及曲线样板

3.能用半径规及曲线样板测量圆 度及轮廓度 4.能用锉刀、砂布对成形曲面进 行修整、抛光

的使用方法 4.用双手控制法车削 圆弧曲面的进给方法 5.成形曲面加工切削 用量的选择 6.锉刀锉纹

(二)成形圆弧刀 对光滑曲面的加 工

1.能用曲线样板或半径规等量具 刃磨刀具 2.能用成形圆弧刀对光滑曲面进 行车削,并测量圆弧曲面的轮廓 1.能用靠模板方法车削成形曲面 1.靠模版的应用知识 2.能用尾座装夹样件仿形车削成 形曲面 2.标准样件的安装 1.普通螺纹的种类、用 途及有关计算方法 2.螺纹基本牙型及公 1.能刃磨螺纹车刀 2.能根据工件螺距标注值,按照 进给箱铭牌调整变换手柄位置 3.能用丝锥、板牙攻、套螺纹 差带知识 3.普通螺纹标记机常 用 M5~M24 螺距知识 4.普通螺纹车几何参 数 5.普通螺纹车削方法 6.攻、套螺纹前螺纹低 径与杆径的计算方法 7.攻、套螺纹方法 8.螺纹环规及塞规的 结构及使用方法 9.车削螺纹切削用量 的选择 1.螺纹代号与标记 圆弧刀的刃磨技术

(三)靠模法对光 滑曲面的加工

五 、 螺 纹 及 蜗 杆 加 工

(一)米制普通螺 纹(M)加工

4.能使用螺纹环规及塞规对螺纹 进行综合检验 5.能低速或高速车削普通螺纹 (60°) ,并达到以下要求: (1)普通螺纹精度:7~8 级 (2)表面粗糙度:Ra3.2μm

(二)英制螺纹加 工

能按英制牙数变换手柄位置并 车削 55°牙型角

2.螺纹基本牙型、尺寸 计算及公差表的查阅 知识

调 与 养 保 、 护 维 备 (一)卡盘清洗与 六 设 床 车 、 1.能在株洲上装卸三爪自定心卡

1.三、四爪卡盘的结构

修复

盘和四爪单动卡盘 2.能对三爪自定心卡盘零部件进 行拆装清洗 3.能根据装夹需要,更换正、反 卡爪 4.能对三爪卡盘内口的装夹面进 行修复 1.能对床鞍、中小滑板、转盘、 尾座等结构不拆卸进行清洗保

和形状 2.三爪自定心卡盘拆 装知识 3.三爪自定心卡盘的 规格

1.床鞍、中小滑板、尾 座等结构调整点和清 洗部位知识 2.方刀架结构拆装和 清洗知识 3.三杠的作用原理

(二)滑动部位清 洗、调整

养和间隙调整 2.能对方刀架拆卸进行清洗和保 养 3.能对丝杆、光杆、变向操纵杠 三杠进行清洗保养

3.2 中级

职业功能

工作内容

技能要求

相关知识 1.带锥度的多台阶轴

1.能制定工件装夹顺序及加工 顺序 2.能刃磨正、反切削刀具 3.能加工带锥度的多台阶轴类 (齿轮轴、花键轴等)零件, 并达到以下质量要求:

类零件图 2.轴类零件装夹中六 点定位原理的运用 3.针对工件材料性质, 选择切削用量, 保证表 面粗糙度的方法 4.台阶轴各台阶长度 尺寸换算 5.正、反切削下料长度 及刀具的准备 6.形位公差的基础知 识 7.多台阶轴加工工艺 过程 8.轴类材料热处理方 式与表示方法

一 、 轴 类 零 件 加 工

(一)带锥度的多台 阶轴类零件加工

(1)轴径公差等级:IT7~IT8 级 (2)表面粗糙度: Ra1.6~Ra3.2μm (3)圆柱度公差等级:8 级 (4)轴向长度尺寸公差等级: IT10 (5) 未注尺寸公差等级: 中等 m级

(二)细长轴加工

1.能对细长轴进行装夹

1.细长轴的装夹方法

2.能使用中心架、跟刀架,并 对支承爪进行修整 3.能分析车削细长轴时出现的 弯曲、竹节形、多边形、锥度、 振动等工件缺陷产生的原因并 采取措施消除工件表面变形等 缺陷 4.能解决细长轴在加工中热变 形伸长问题 5.能刃磨和装夹车削细长轴的 车刀 6.能车削细长轴,并达到以下 要求: (1)长径比:L/D≥20 (2)尺寸公差等级:IT8 级 (3)圆度公差等级:8 级 (4)圆跳动公差等级:8 级 (5)表面粗糙度:Ra3.2μm 1.能针对工件材料选择对应牌 号刀具,对刀具进行刃磨和装 夹 2.能选用相应的冷却润滑液 (一)有色金属材料 3.能解决工件热变形、残余应 力变形、装夹变形等问题 4.能脚镣找正确觉铸造缺陷 5.能对有色金属套类工件进行 加工并达到以下要求: (1)轴径公差等级:IT8 (2)孔公差等级: IT9 (3)表面粗糙度:Ra3.2μm 1.能用通用夹具,配合以相应 (二)薄壁套加工 的措施装夹工件, 以减长变形, 保证精度 2.能用自制的锥体心轴、螺纹

2.车削细长轴时出现 的弯曲、 竹节形、 多边 形、 锥度、 振动等产生 的原因及处理办法 3.金属切削过程、切削 力的分解及影响切削 力的因素 4.积屑瘤对细长轴加 工的影响 5.细长轴热变形伸长 量的计算 6.选择车刀几何形状 的知识 7.细长轴切削用量的 选择 8.细长轴形位公差检 测知识

1.车削有色金属铸造 材料的车刀牌号 2.外圆、内孔车刀及麻 花钻等刀具的刃磨方 法 3.套类有色金属铸造 材料变形的复映规律 及解决变形的方法 4.能够根据工件的尺 寸、 精度及材料的性质 等因素选择切削用量 1.薄壁套类零件六点 定位原理的运用 2.夹紧力大小的确定 3.夹紧力方向的确定

二 、 套 类 零 件 加 工

的套类、盘类零件加 工

心轴、花键心轴等专用夹具装 夹工件 3.能车削薄壁套,并达到以下 要求: (1)轴径公差等级:IT8 (2)孔公差等级: IT9 3)圆柱度公差等级:9 级

4.夹紧力作用点的确 定 5.车床典型轴向夹紧 机构 6.薄壁套零件圆柱度 保证的方法 7.薄壁套切削用量的 选择

1.能低速精车普通螺纹(M) 1.螺纹千分尺的结构、 2.能使用螺纹千分尺测量螺纹 中经 (一)米制普通螺纹 精加工 3.能使用三针测量螺纹中径 4.能精车削普通螺纹并达到以 下要求: (1)普通螺纹公差等级:6 级 (2)表面粗糙度:Ra1.6μm 1.能车削英制非密封管螺纹 G (55°) 1.管螺纹标记 2.螺纹基本牙型及尺 寸计算、 公差带的选用 3.管螺纹车削时的吃 刀方法 4.查阅各种管螺纹的 基本牙型、 基本尺寸和 公差表知识 原理及使用、 保养方法 2.三针测量螺纹中经 的方法及千分尺读数 的计算方法 3.螺纹精车切削用量 的选择

三 、 螺 纹 及 蜗 杆 加 工

2.能车削英制一般密封管螺纹 R(55°):R1(圆锥外螺纹)与 (二)管螺纹加工 RP(圆柱内螺纹) 2(圆锥外 ,R 螺纹)与 RC(圆锥内螺纹) 3.能攻丝美制密封圆锥管螺纹 NPT(60°) 4.能车削一般密封米制管螺纹 ZM(60°) 能车削美制统一螺纹 UN (60°) 1.能根据螺纹升角刃磨螺纹车 (四)米制梯形螺纹 Tr(30°)加工 刀的前角和后角 2.能用三针和单针测量螺纹中 经 3.能用梯形螺纹塞规综合检验

1.美制统一螺纹标记 2.螺纹基本牙型、尺寸 计算机公差带知识 1.米制梯形螺纹标记 2.梯形螺纹牙形尺寸 及角度的计算方法 3.梯形螺纹车刀角度 几何参数的选择原则

(三)美制螺纹加工

梯形内螺纹 4.能车削单线或双线梯形螺 纹,并达到以下要求: (1)梯形螺纹公差等级:8 级 (2)表面粗糙度:Ra1.6μm (3)牙形半角误差:±20′

4.梯形螺纹车刀的刃 磨与装夹 5.双线梯形螺纹的分 线方法 6.梯形螺纹车削式的 吃刀方法 7.三针及单针测量螺 纹中径的方法 8.梯形螺纹切削用量 的选择 1.矩形螺纹标记 2.矩形螺纹车刀的几

1.能刃磨和装夹矩形螺纹车刀 (五)矩形螺纹加工 2.能车削矩形螺纹

何角度和刃磨要求 3.矩形螺纹切削用量

3.保证表面粗糙度要求: Ra1.6μm

的选择 4.矩形螺纹车削时的 吃刀方法 1.米制锯齿形螺纹标

1.能刃磨和装夹锯齿形螺纹车 (六)米制锯齿形螺 纹 B(3°/30°)加 工 刀 2.能车削锯齿形螺纹 3.能测量齿形角 4.能达到表面粗糙度 Ra1.6μm 的要求

记 2.锯齿形螺纹车刀几 何参数的选择原则 3.锯齿形螺纹切削用 量的选择 4.锯齿形螺纹车削时 的吃刀方法

1.能按角度样板、角度尺刃磨 蜗杆车刀 2.能按蜗杆齿廓装夹车刀 3.能车削轴向齿廓蜗杆和法向 (七)单线螺杆加工 齿廓蜗杆 4.能用齿厚卡尺测量法向齿厚 5.能车削单线蜗杆,并达到以 下要求: (1)蜗杆公差等级:9 级

1.蜗杆齿形的计算 2.蜗杆的种类、用途及 加工工艺 3.蜗杆车刀的集合形 状 4.蜗杆车刀的刃磨要 求 5.车刀的装夹方法 6.交换齿轮的选择

(2)表面粗糙度:Ra1.6μm (3) 分度圆直径对测量基准的 圆跳动≤0.05mm

7.单线蜗杆切削用量 的选择

1.偏心轴、套零件图样 表达方法 2.偏心轴、套件的加工 特点 1.能对偏心部位划线及找正 2.能用三爪卡盘加垫片装夹偏 心轴、套 3.能在两顶尖间装夹偏心轴、 套 4.能在偏心夹具上装夹偏心 轴、套 (一)偏心轴、套加 5.能用三爪卡盘找正装夹偏心 轴、套 6.能选择工件配重 7.能对偏心轴、套进行车削和 测量,并达到以下要求: (1)偏心距公差等级:IT9 (2)轴径公差等级:IT7 (3)孔径公差等级:IT8 (4)轴心线平行度:8 级 (5)表面粗糙度:Ra1.6μm 3.在平台、V 形架及方 箱上进行划线的方法 4.偏心垫片厚度计算 5.在三爪自定心卡盘 上车削偏心轴、 套的找 正方法 6.在四爪单动卡盘上 车削偏心轴、 套的找正 方法 7.在两顶尖间车削偏 心轴、套的方法 8.在双重卡盘上装夹、 车削偏心轴、 套的方法 9.在 V 形架、 两顶尖间 检测偏心距的方法及 有关计算 10.轴心线平行度的检 测方法 11.车削偏心轴、套时 产生质量问题的原因 及预防方法 1.能对单拐曲轴进行划线、钻 中心孔、装夹和配重 (二)单拐曲轴加工 2.能对单拐曲轴制定加工顺序 3.能对单拐曲轴进行车削和测 量,并达到以下要求: (1)轴径公差等级:IT8 1.图样上曲轴的表达 方法 2.单拐曲柄的结构特 点 3.在平台、V 形架及方 箱上进行划线的方法

四 、 偏 心 件 及 曲 轴 加 工



(2)偏心距公差等级:IT11 (3)曲柄颈开档公差等级: IT10 (4)圆柱度公差等级:8 级 (5) 主轴颈对基准轴线的圆跳 动:8 级 (6) 曲柄颈与主轴颈轴线之间 的平行度:8 级 (7)表面粗糙度:Ra1.6μm

4.曲轴所用车刀的结 构特点和装夹要求 5.曲轴所用车刀的结 构特点和装夹要求 6 预防曲轴产生变形 的措施 7.使用专用夹具车削 曲轴工件的方法 8.在两顶尖间车削曲 轴工件的方法 9.单拐曲轴检测偏心 距的方法及有关计算 10.单拐曲轴检测偏心 距的方法及有关计算 11.主轴颈、曲柄颈平 行度的检测方法 12.车削曲轴时产生质 量问题的原因及预防 方法

1.能检测四爪卡盘、花盘平面 的端面全跳动 2.能在工件平面上划轮廓线, 并能按线找正工件

1.用百分表检测端面 全跳动的操作方法 2.利用卡盘平面、正、 反、 爪台阶面定位装夹 工件的方法 3.利用卡尺、塞规、内 卡钳等量具找正工件 平面与卡盘平面平行 的方法 4.四爪卡盘装夹板类 工件时, 悬空部位支承 的方法 5.在四爪卡盘上找正 六面体各面平行或垂 直的方法

五 、 矩 形 、 非 整 圆 孔 零 件 加 工

3.能利用正、反爪加工平板类 工件的两平行面 4.能找正和检测平板来工件平 (一)矩形零件加工 行度,达到:7~8 级 5.在四爪卡盘的四卡爪夹平板 时,受力点之外的悬空部位能 够采取措施减少振动和变形 6.能在四爪卡盘上加工六面 体,保证其对称面平行、相邻 面垂直 7.能在四爪卡盘或花盘上进行

六面体工件上孔的加工,并保 证孔轴线与各面的垂直或平行

6.在四爪卡盘、花盘上 使用传统螺栓、压板、 定位挡铁的方法

1.在零件上能够划十字架、圆 线和田字检测线,并按线找正 2.能在四爪卡盘上加工非整圆 孔零件的两平行端面 (二)非整圆孔零件 加工 3.能在四爪卡盘上加工非整圆 孔零件的内孔面,并使其孔轴 线与端面垂直 4.能在花盘上装夹并车削非整 圆孔零件上的平行孔 5.能检测非整圆孔零件上的平 行孔距 1.能制定带有沟槽、螺纹、锥 面、球面及其他曲面的大型轴 类零件的加工顺序 2.能在大型卧式车床上装夹大 型轴类零件 (一)大型轴类零件 加工 3.能车削带有沟槽、螺纹、锥 面、球面及其他曲面的大型轴 类零件并达到以下要求: (1)轴径公差等级:IT7 (2)轴向长度尺寸公差等级: IT9 (3)表面粗糙度:Ra1.6μm 1.能制定带有沟槽、螺纹、锥 面、球面及其他曲面的大型轴 类零件的加工顺序 (二)大型套类、轮 盘类零件加工 2.能在卧式车床和立式车床上 装夹大型套类及轮、盘类零件 3.能使用立式车床车削大型轮 盘类、套类、壳体类零件,并 能够达到以下要求: 1.识读带有噶偶草、螺 纹锥面球面及其他曲 面的大型轴类零件加 工技术要求 2.车削大型轴类零件 进行吊装定位的知识 3.装夹大型轴类零件 的注意事项 4.车削大型轴类零件 切削用量的选择 5.产生质量问题的原 因及预防方法 1.识读带有噶偶草、螺 纹锥面球面及其他曲 面的大型轴类零件加 工技术要求 2.车削大型套类、轮盘 类零件时进行吊装定 位的知识 3.装夹大型套类、轮盘 1.保证各平行孔的平 行度和孔对端面垂直 度的方法 2.非整圆孔零件两平 行孔距的检测方法

六 、 大 型 回 转 表 面 加 工

(1)轴径公差等级:IT7 (2)孔径公差等级:IT8

类零件的注意事项 4.车削大型套类、轮盘

(3)轴向长度尺寸公差等级: 类零件切削用量的选 IT9 (4)表面粗糙度:Ra1.6μm 4.能使用圆柱量棒(或钢球)、 外径千分尺和量块等经过换算 间接测量内、外锥体 (一)滑动面拆装清 洗 能对床鞍前后导轨压板及防尘 垫,中小滑板、转盘、尾座等 进行拆装、清洗、调整和保养 择 5.在立式车床上测量 圆锥面的方法 6.产生质量问题的原 因及预防方法 床鞍前后导轨压板及 防尘垫, 中小滑板、 转 盘、尾座等拆装知识 1.本车床一般小故障 1.能诊断本车床一般小故障, (二)一般保养 并加以排除 2.能进行一级保养,能合理使 用所需的工具 的排除方法 2.机床典型零部件的 结构知识 3.一级保养得步骤和 方法 1.多片式摩擦离合器 (三)摩擦离合器的 调整 能调整摩擦离合器的间隙 的结构及操纵装置 2.摩擦离合器、制动器 的联动结构 能调整制动带的松紧程度并视 情况更换新的制动带 1.制动装置的公用 2.制动器的操纵装置 3.制动带的更换方法 (五)开合螺母机构 调整 (六)挂轮间隙调整
3.3 高级

七 、 车 床 设 备 维 护 、 保 养 与 调 整

(四)制动装置调整

能在螺距不均时,对开合螺母 机构进行调整 能调整齿轮齿合时的间隙

1.开合螺母的功能 2.开合螺母机构的结 构 挂轮架的结构

职业功能

工作内容 (一)复杂套筒 (华东轴承、液压 缸等)零件加工

技能要求 1.能分析及解决加工中产生的变 形、振动等问题 2.对同轴度。圆柱度要求较高且 工件较短的薄壁套筒,能够在一

相关知识 1.能够根据工件的材 料、 形状、 尺寸及壁厚 等结构特点, 选择加工 方案

一 、 套 加 筒 工 及 深 孔

次装夹中将内、外圆及端面加工 完毕 3.能对深孔的长套筒零件进行工 艺分析,装加工件并选择道具、 附具 4.能对大型薄壁套筒零件装夹、 校正 5.能对内控进行精镗、 ()磨 6.能加工复杂套筒类零件,并达 到以下要求: (1)孔径公差等级:IT7 (2)长套筒圆度、圆柱度公差 等级:6~7 级 (3)内控表面粗糙度: Ra2.5~Ra0.16μm (4)轴径公差等级:IT7 (5) 外径表面粗糙度: Ra5~Ra0. 63μm

2.加工以外圆或以内 孔为基准的薄壁套筒 夹具的制作及使用方 法 3.较长薄壁套筒深孔 加工时一夹一托方式 的注意事项 4.均匀夹紧力机构的 典型结构 5.薄壁套筒进行精加 工的方法 6.大型薄壁套筒的装 夹、校正方法 7.车削复杂套筒式切 削用量的选择

1.制定深孔加工步骤 1.能选用深孔钻加工刀具并进行 装夹 2.能解决深孔加工中的排屑、冷 却、润滑 3.能选用群钻、浮动镗、浮动铰 刀等先进孔用刀具进行深孔加 工 (二)深孔加工 4.能使用深孔()磨工具加工细 长深孔 5.能车削深孔并达到以下要求: (1)长径比:L/D≥5 (2)孔径公差等级:IT7 (3)表面粗糙度:Ra1.6μm (4)圆柱度公差等级:≤IT7 (5)能检验深孔 6.深孔加工刀具的排 屑方法 7.深孔加工时工件与 刀具的运动方式 8.深孔检验的量具及 方法 5.深孔浮动铰刀的结 构 的方法 2.深孔钻的种类、特点 及选择 3.深孔加工时切削用 量的选择方法 4.深孔车削过程的特 点

9.深孔()磨工具的特 点 10.产生质量问题的原 因及预防方法 1.能编制长丝杠加工顺序 2.能在普通车床上堆长丝杠进行 装夹 (一)长丝杠加工 3.能在普通车床上车削长丝杠 (长度≥2m) 并达到以下要求: , (1)丝杠公差等级:8 级 (2)表面粗糙度:Ra1.6μm 4.能对长丝杠进行检测 1.车削三线以上螺纹 1.车削长丝杠切削用 量的选择 2.预防长丝杠变形的 措施 3.长丝杠检测误差的 分析

二 、 螺 纹 及 蜗 杆 加 工
(二)多线螺纹及 蜗杆加工

的工艺知识 2.能够多多线蜗杆牙 形不同直径尺寸处的 1.能制定多线螺纹和蜗杆的加工 顺序 2.能刃磨和装夹车削多线螺纹及 多线蜗杆车刀 3.能车削三线以上螺纹 4.能车削双线以上蜗杆 5.能用三针、齿厚游标卡尺测量 蜗杆 不同导程角进行计算 3.分线方法: (1)轴向分线法 (2)圆周分线法 4.三针测量多线螺纹 的方法及计算 5.分线精度的测量方 法 6.三线以上内螺纹车 削时的不利因素 7.精度检验及误差分 析 1.能用三爪自定心卡盘加垫片找 正,在轴向截面内对称偏移的双 (一)双偏心零件 的加工 偏心中心线 2.能用四爪单动卡盘装夹找正双 偏心零件 3.能车削双偏心外圆和双偏心 1.双偏心轴、套的安 装、调整 2.双偏心零件的测量 方法

孔,并达到以下要求: (1)偏心距公差等级:IT8 级 (2)轴径公差等级:IT6 级 (3)孔径公差等级:IT7 级 (4)对称度对称度公差等级:8 级 (5)偏心轴线对基准轴线平行 度:7 级 (6)表面粗糙度:Ra1.6μm 1.用一夹一顶或两顶 尖装夹四拐曲轴的方 1.能对四拐以下(含四拐)曲轴 进行划线、钻中心孔装夹 2.能加工四拐曲轴并达到以下要 求: (1)轴径公差等级:IT6 (2)主轴颈、曲柄颈开档公差 等级:IT9 (3)表面粗糙度:Ra1.6μm (二)四拐曲轴加 工 (4)圆柱度公差等级:8 级 (5)主轴颈对基准轴线的圆跳 动:6 级 (6)曲柄颈相互角度误差:± 20′ (7)曲柄颈与主轴颈轴线之间 的平行度:7 级 (8)曲柄颈的偏心距公差等级: IT8 3.能测量多拐曲轴 法 2.用偏心夹板装夹四 拐曲轴的方法 3.用偏心卡盘装夹四 拐曲轴的方法 4.用专用偏心夹具装 夹四拐曲轴的方法 5.粗、精车各轴颈的先 后顺序原则 6.四拐曲轴的加工方 法 7.减少多拐曲轴车削 变形的方法 8.曲柄颈与主轴颈轴 线之间平行度的检测 方法 9.曲柄颈夹角的检测 方法 10.产生质量问题的原 因及预防方法 (三)缺圆块状零 件的加工 1.能对缺圆块状工件进行划线 2.能对缺圆块状工件进行装夹和 加工 1.能够掌握缺圆块状 零件 (镶嵌件) 的结构 特点

3.能对缺圆块状工件进行检测

2.缺圆块状零件加工 线计算 3.加工缺圆块状工件 时,切削用量的选择 4.在花盘上加工缺圆 块状零件的方法 5.能够设计夹具批量 加工缺圆块状零件并 进行夹具误差计算 6.内、外缺圆测量的方 法

1.能进行箱体划线 2.能在花盘、角铁上对箱体零件 进行装夹 3.能进行立体交叉孔及多孔弓箭 的装夹与调整 4.能车削箱体平行孔、同轴孔、 (一)减速箱体类 加工 立体交叉孔,并达到以下要求: (1)孔距公差等级:IT9 (2)孔径公差等级:IT6~IT7 1.识读箱体孔的技术 要求: (1)轴承孔的尺寸精 度要求 (2)轴承孔相互位置 精度要求 2.齿轮减速箱定位基 准的选择原则 3.箱体平行孔、同轴 孔、立体交错孔装夹、 车削和测量方法

四 、 箱 体 孔 加 工

(3)孔中心线相互垂直度:8 级 (4)位置度:0.1mm (5)表面粗糙度:Ra1.6μm 5.能测量各箱体孔的尺寸及相互 位置精度 1.能装夹蜗轮减速箱体并保证蜗 轮和蜗杆孔德垂直中心距要求 2.能对蜗轮箱体孔进行加工、测 (二)蜗轮减速箱 体类加工 量,并达到以下要求: (1)孔距公差等级:IT9 (2)孔径公差等级:IT6~IT7 (3)孔中心线相互垂直度:8 级 (4)位置度:0.1mm (5)表面粗糙度:Ra1.6μm

1.蜗杆箱体划线技术 2.蜗轮箱体加工时定 位基准的选择 3. 蜗轮 箱体垂 直中 心 距的测量方法

1.能利用花盘、角铁车削垂直相 (三)锥齿轮座类 加工 贯孔 2.能用花盘、角铁、组合夹具限 位孔距 1.校正端面平分线的 方法 1.能在对称平分两半体上进行划 (一)对称平分两 半体零件(上下轴 衬)加工 线 2.能组合两半体工件 3.能进行两半体的对称平分找 正,车削对称半圆孔 2.校正端面及侧母线 平分线对床身导轨面 平行度的方法 3.车削两半体工件对 称半圆孔的方法 4.两半体对称半圆孔 半径尺寸的测量方法 1.能用合模与分模的方式进行组 (二)模具加工 合加工 2.能车削橡胶模具、锻造模具、 铸造模具等 1.制定组合加工工艺 方案的方法 2.产品对型腔的设计 要求 1.分析和解决组合工 件加工中产生的质量 问题 2.解决车削组合工件 时的而关键问题: (1)根据工艺确定基 (三)组合轴、套 件加工 1.能车削内外圆锥、偏心、螺纹 四件以下(含四件)的组合工件 2.能组装整体加工和检验 准零件 (2)安排组合工件的 加工顺序和制定加工 工艺卡 3.车削基准零件时的 注意事项 4.保证组合件装配精 度要求的方法 垂直相贯孔垂直度的 限位方法

五 、 组 合 件 加 工

护 六 调 、 、 保 车 整 养 床 与 维

(一)润滑油的供 给

1.能清洗油箱、滤油器、主轴箱 体、进给箱体 2.疏通油泵及油路, 使主轴箱体、

1.油泵供油润滑系统 知识 2.油号及游标知识

进给箱体内部充分润滑,注入并 足量供给润滑油 (二)安全离合器 的调整 能用旋具将溜板箱左侧盖板打 开,调整弹簧压力刀适当的松紧 程度 安全离合器的调整知 识

3.4 技师

职业功能

工作内容

技能要求 1.能对高精度的大尺寸(尺寸大 于 500mm) 直径的轴类零件进行 直接测量和间接测量 2.能对高精度、大型传动轴类零 件,按技术要求进行加工 3.能使用涂层刀具、特殊形状及

相关知识

1.大尺寸的轴类零件 直接测量和间接测量 的方法 2.大型传动轴类零件 的特点及加工方法 3.延长车刀使用寿命 的方法 4.新型刀具材料的种 类、特点及应用 5.在车床上滚压加工 常用工具及滚压方法

(一)高精度、大 型传动轴类零件 加工

特殊材料刀具等新型刀具 4.能对大型传动轴外表面进行砂 带磨削 5.能对大型轴类外表面进行滚压

一 、 轴 类 零 件 加 工

加工: (1)轴径公差等级:IT7~IT5 (2)轴径表面粗糙度:Ra0.8μm (3)未注尺寸公差等级:中等 m~精密 f 级

1.主轴类零件的特点 及加工方法 2.保证空心主轴技术 1.能对轴径公差等级为 IT7~IT5 (二)机床主轴类 零件的加工 的机床主轴类进行车削加工 2.能采用锥堵或锥堵心轴的中心 孔作为定位基准 要求的措施 3.安装 锥堵或锥堵心 轴的注意事项 4.精密机床主轴的加 工工艺及深孔、 螺纹在 加工顺序中的安排方 法

二 (一)复杂、多件 工 件 类 、 加 零 套 套加工

1.能对 4 件及 4 件以上组合件的 复杂多件套(未含轴件)进行工

1.复杂套件的加工工 艺

件加工和组装,并保证装配图上 的技术要求 2.能用正弦规检测锥体角度

2.正弦规的使用方法 及测量、计算方法

1.有色金属薄壁件编 制工艺卡的方法 1.能编制机械加工工序卡进行加 (二)复杂形体的 有色金属超薄套 加工 工 2.能自制夹具,粗、精加工复杂 形体的有色金属超薄套的内、外 圆及端面 3.有色金属超薄套切 削用量的选择 4.工件防变形、防振动 的措施 2.薄壁件加工时的装 夹方式及注意事项

三 、 螺 纹 及 蜗 杆 加 工

1.能够识读平面螺纹、 不等距螺纹及变齿厚 蜗杆工作图 2.加工平面螺纹及不 等距螺纹时所用传动 装置的工作原理及其 1.能在普通车床上车削渐深螺 (一)复杂螺纹的 加工 纹、平面螺纹、不等距螺纹及变 齿厚蜗杆 2.能检验平面螺纹、不等距螺纹 及变齿厚蜗杆 结构 3.平面螺纹、不等距螺 纹及变齿厚蜗杆车削 加工顺序的制定方法 4.平面螺纹、不等距螺 纹及变齿厚蜗杆的加 工方法 5.平面螺纹、不等距螺 纹及变齿厚蜗杆的检 验方法

(二)大模数滚刀 加工

1.大模数滚刀的特点 能车削大模数滚刀 2.大模数滚刀车削方 法的确定 能车削三个以上偏心孔的高难 度工件,并达到以下要求: (1)偏心距公差等级:IT9 1.三偏心孔工件的装 夹方法 2.检验三个偏心距的

及 工 曲 轴 加

四 、 偏 心 件

(一)三偏心孔加 工

(2)孔径公差等级:IT6 (3)表面粗糙度:Ra1.6μm 能车削六拐以上的曲轴,并达到 以下要求: (二)曲轴加工 1)偏心距公差等级:IT9 (2)轴径公差等级:IT6 (3)表面粗糙度:Ra1.6μm

方法

六拐以上曲轴的车削 方法

1.工艺尺寸链的计算 方法 1.能装夹并车削全焊钢结构水冷 式轴承座零件 2.能在工装夹具上检测轴承孔与 (一)轴承座类零 件加工 定位基准底平面的平行度 3.加工部位轴线对定位基准面的 精度要求: 2.全焊钢结构水冷式 轴承座毛坯划线技术 3.能够运用工艺尺寸 链控制轴承座的轴承 孔对定位基准底平面 的尺寸精度

(1)平行度、垂直度公差等级: 4.检测孔轴线对底平 8级 (2)孔径公差等级:IT6 面平行度要求的方法 5.车削与铣、刨等加工 工序穿插进行的工艺 路线 1.薄板专用夹具的制 造方法 2.薄板精车刀的选择 (二)薄板类零件 加工 1.能加工各种材质的薄板类零件 2.能自制加工薄板的专用夹具, 进行工件的装夹 3.解决加工薄板时的 振动、 热变形、 切削力 引起的凸起或塌陷、 翘 曲等技术难点的方法 1.能使用四爪单动卡盘装夹、找 正畸形零件 (三)畸形零件加 工 1.畸形零件划线技术 2.能使用花盘、角铁等一些机床 附件进行零件装夹 3.能在花盘、角铁上使用导向定 位挡铁进行定位 2.角铁、导向定位挡铁 进行定位、 夹紧的方法 及工件的冷却方法

五 、 复 杂 形 体 零 件 加 工

4.能采取一定的工件措施,按要 求加工垂直的有立体中心距尺 寸要求的十字交叉孔 5.能确定立体交叉孔及多孔工件 的装夹方式和调整方法 6.能加工十字孔、偏心凸轮、十 字轴、十字座、连杆、叉架等畸 形零件 (一)数控程序编 制 能手工编织车削端面、外圆、内 孔、内外圆锥面、圆弧、普通螺 纹的加工程序 手工编程的各种功能 代码及基本代码的使 用方法 1.数控车床操作面板 各功能键及开关的用 途和使用方法 (二)输入程序 1.能手工输入程序 2.手工输入程序的方 2.能进行程序的编辑于修改 法 3.程序的编辑与修改 的方法 1.机床几何精度和工 1.能进行卧式车床几何精度及工 作精度的检验 2.能分析产品质量,排除机床故 (一)卧式车床精 障 3.能分析并排除普通车床常见的 气路、液路、机械故障 4.能对大修后的机床进行精度检 验、试车及验收 作精度检验的内容和 方法 2.车削加工中消除或 减少加工误差的知识 3.常见车床液(气)路 及机械故障点 4.能分析和认识卧式 车床误差对加工质量 的影响 能进行机床注主轴精度检验: (1)主轴轴向窜动误差≤ (二)机床主轴间 隙的调整 0.01mm (2)主轴径向跳动误差:近点 ≤0.005mm, (300mm 以上) 远点 ≤0.02mm 1.熟悉卧式车床主轴 结构, 调整主轴间隙和 判别调整方向的知识 2.普通卧式车床主轴 部件结构图 3.机床主轴精度检验

六 、 数 控 技 术

七 车 床 维 护 、 保 养 与 调 整

度检验

(3)调整后应进行一小时的高 速空转试验,主轴轴承温升不得 超过 70℃ (一)指导操作 能指导本职业初级、中级、高级 车工进行实际操作 1.能讲授本职业技术理论知识 (二)理论培训 2.能讲授本职业毛坯余量技术理 论 1.能配合检验员认真检验机床产 品及其他产品 2.能具备观察、判断、测量、试 (一)质量管理 验的验收能力,判断产品的合 格、返工、返修、报废、让步等 层次,给出符合性评价 3.能具备操作过程中质量分析与 控制的能力 1.能组织有关人员协同作业 (二)生产管理 2.能协助部门领导进行调度及人 员的管理 3.5 高级技师 职业功能 工作内容 技能要求 1.能车削高锰钢、高强度钢、不 锈钢、高温合金、钛合金等难加 工材料

及调整方法

实际操作的演示与指 导 1.培训教学的基本方 法 2.毛坯及余量基础方 法

八 、 培 训 指 导

1.质量管理知识 2.相关质量检测技术 方法

九 、 管 理

生产管理基本知识

相关知识

1.难加工材料机械加 工工序卡编制知识 2.嫩加工材料知识 3.车削难加工材料的 刀具材料

一 、 技 术 攻 关 与 工 艺 能 力

(一)难加工材料 加工

2.能解决难加工材料工件在车削 加工中的技术难点 3.难加工材料的高精度工件加工 精度: (1)直径公差等级:IT6 (2)Ra0.8μm 1.能设计夹具装夹特型面

1.特型面专用夹具、专 用加工装置机械加工 工艺规程编制知识

(二)特型面加工

2.能设计专用加工装置车削椭圆 轴、孔,车削双曲面辊轴,车削

凸轮,盘绕弹簧,车削油槽,车 削多边形等

2.特型面专用夹具装 夹工件的方法 3.特型面专用加工装 置加工工件的方法

1.能设计并制造车床用的夹具 (三)工艺装备的 准备 2.能根据工件加工要求设计并制 造成形车刀及专用车刀 3.能够应用和推广车工新技术

1.车床夹具的设计及 使用知识 2.成形车刀及专用车 刀的设计与制造知识 1.车床装配图的识读 和画法 2.车床复杂工装图的 画法

二 、 车 床 改 造
1.能读懂常用车床的装配图 (一)识图、绘图 与资料查询 2.能绘制车床复杂工装的装配图 3.能测绘复杂零件图 4.能用计算机绘制平面图

3.零件的测绘方法 4.计算机绘制图形知 识 5.翻译(英文或其他语 种) 本工种技术资料所 需的外语知识 6.英制与美制螺纹标 准等资料查询 1.开发设备潜力,弥补 设备能力不足时进行

1.能挖掘开发设备潜力,弥补设 (二)车床维护与 改造 备加工能力不足 2.能对现有设备更新改造,进行 技术革新与技术改造,提高机床 精度

机床改造的技术知识 2.进行技术革新、技术 改造所需的专业知识 3.提高机床精度的机 床操作系统改造知识 4.车床检验技术 1.在车床上磨削工件 的方法, 磨削工具、 工

(三)车床扩大使 用

1.能在卧式车床上磨削工件 2.能在车床上研磨工件

艺要求 2.在车床上研磨工件

3.能在车床上镗削、铣削工件

的方法, 研磨原理、 材 料、研磨剂

3.在车床上镗削工件 的方法 4.在车床上铣削工件 的方法 1. 试切法、调整法、 定尺寸刀具法、 自动控 1.能分析试切法、调整法、定尺 (一)分析影响尺 寸精度的因素 寸刀具法、自动控制法造成误差 的影响因素并采取改进措施 2.能进行尺寸精度质量的检验 制法影响尺寸精度的 因素 2.消除尺寸误差,采取 改进措施的方法 3.尺寸精度长度、角度 通用检测方法 1.机床主轴回转误差、 机床导轨的导向误差、 1.能分析机床主轴回转误差,机 床导轨的导向误差,成型运动轨 (二)分析影响形 迹间几何位置关系误差,刀具的 刃磨、安装、磨损误差,并采取 改进措施 2.能进行形状精度的测量 成型运动轨迹间几何 位置关系误差的因素 2.影响刀具的刃磨、安 装、磨损误差的因素 3.消除形状误差,采取 改进措施的途径 4.形状精度误差的检 测方法 1.工艺系统热变形、受 力变形、 残余应力引起 能分析工艺系统热变形、受力变 形、残余应力引起变形的误差, 并采取改进措施 变形形位误差影响形 状精度的因素 2.消除误差,采取改进 措施的途径 3.形位公差与尺寸公 差的关系 1.工件装夹引起的位 (四)分析影响位 置精度的因素 1.能分析工件装夹引起的位置误 差并采取改进措施 2.能进行位置精度的测量 置误差的因素 2.消除位置误差,采取 改进措施的途径

三 、 产 品 质 量 分 析

状精度的因素

(三)分析影响形 状精度的因素

3.位置精度误差的检 测方法 (五)分析影响切 削加工表面粗糙 度的因素 1.能分析影响切削加工表面粗糙 度的因素,并采取改进措施 2.能进行表面粗糙度的目测法、 触觉法测量 1.能进行试切对刀,建立工件坐 (一)对刀 标系 2.能正确修正刀补值 (二)试运行 能使用程序试运行、单程序段运 行及自动运行等切削运行方式 能在数控车床上加工外圆、内 孔、台阶、沟槽、圆锥面、普通 螺纹等 能排除急停、超程等报警信息所 反映的故障 能指导本职业初级、中级、高级 车工和车工技师进行实际操作 数控车床的报警信息 的内容及解除办法 实际操作的演示与指 导 1.编制培训讲义的知 能对本职业初级、中级、高级车 (二)理论培训 工和车工技师进行技术理论讲 授 识与方法 2.本行业四新技术的 发展状况 3.精密加工和纳米加 工、高速切削的知识 1.能在本职工作中, 八好质量管, 杜绝人为因素、机械故障。毛坯 缺陷、违规操作、环境污染与杂 1.根据相关质量标准, 参与、 建立和改进质量 管理体系 2.质量分析与控制方 法 数控车床操作方式 程序的各种运行方式 试切对刀方法 1.保证表面粗糙度的 措施 2.表面粗糙度目测法、 触觉法的原理和特点

四 、 数 控 技 术

(三)轴类零件的 加工

(四)排除故障

(一)指导操作

五 、 培 训 指 导

六 、 管 理

乱多造成的质量问题 (一)质量管理 2.以工艺卡为指导文件,与检验 员密切配合,进行质量数据整 理、分析和评价,填写工序质量 分析表,向有关人员提出可行性 意见

1.参与生产计划编制、 1.根据工艺文件参与编制作业计 (二)生产管理 划,并参与管理生产 2.能提出节约资源、保护环境的 措施 生产管理的知识 2.节约资源、保护环境 的新知识、新技术 3.成组技术知识

4.比重表
4.1 理论知识 项 基本 要求 目 职业道德 基础知识 轴类零件加工 套类零件加工 圆锥面加工 成形曲面加工 螺纹及蜗杆加工 车床设备维护、保养与调整 偏心件及曲轴加工 矩形体、非整圆孔加工 初级 (%) 5 20 25 10 15 5 15 5 100 中级 (%) 5 15 15 15 20 5 5 10 10 100 高级 (%) 5 15 20 5 20 5 15 15 100 技师 (%) 5 15 18 10 10 7 10 13 5 5 2 100 高级技师 (%) 5 15 5 8 18 5 14 30 100

相 关 知 识

大型回转表面加工 套筒回转表面加工 箱体孔加工 组合件加工 复杂形体零件加工 培训指导 管理 技术攻关与工艺能力 数控技术 车床改造 产品质量分析 合计

4.2 技能操作



目 轴类零件加工 套类零件加工 圆锥面加工 成形曲面加工

初级 (%) 30 10 15 10 15 10 100

中级 (%) 30 10 30 5 5 10 10 100

高级 (%) 25 5 15 15 15 25 100

技师 (%) 10 30 5 10 13 20 5 5 2 100

高级技师 (%) 10 10 30 3 20 27 100

螺纹及蜗杆加工 车床设备维护、保养与调整 偏心件及曲轴加工 矩形体、非整圆孔加工

技 能 要 求

大型回转表面加工 套筒回转表面加工 箱体孔加工 组合件加工 复杂形体零件加工 培训指导 管理 技术攻关与工艺能力 数控技术 车床改造 产品质量分析 合计


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