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甲醇装置工艺施工方案



一、编制说明
本工程是建滔(河北)化工有限公司 10 万吨/年甲醇装置主体安装工程 之一。主要包括甲醇装置中合成工号、焦炉气压缩工号、合成气压缩工号所 有的大型机组、机泵、风机、动设备和所有非标准化专用设备的就位安装; 所有工艺管线线工程安装;所有钢结构平台及爬梯安装;所有设备、管道、 结构防腐保温。

二、编制依据
1. 建滔(河北)化工有限公司提拱的招标文件和施工图纸; 2. 50275-1998 3. JBJ23-1996 4. GB50236-1998 5. HGJ207-83 6. HGJ201-1983 7. JB4730-94 8. HGJ229-94 9. GB50235-97 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收标准规范》 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 《现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范》 《化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵) 》 《化工工程起重施工规范》 《无损探伤检验标准》 《化工设备管道防腐保温工程施工及验收规范》 《工业金属管道工程施工及验收规范》

三、主要工程内容及特点分析
3.1 甲醇合成主要工程内容 3.1.1 甲醇合成设备安装内容 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 位号 C40001A、B C40002 C40003A、B D40001 E40001 F40002 F40003 F40004 安装设备名称 气气换热器 水冷器 取样冷却器 甲醇合成塔 洗醇塔 闪蒸塔 甲醇分离器 汽包 单重(KG) 39670 26970 200 113540 5096 2037 19928 5145 数量(台) 2 1 2 1 1 1 1 1

1

9 10 11 12 13 14

F40005 F40006 J41001A、B J40002A、B L40001A、B L40002A、B

磷酸盐槽 排污膨胀器 稀醇水泵 稀酸盐泵 一级过滤器 二级过滤器

1100 1134 2100 145 500 500

1 1 2 2 2 2

3.1.2 甲醇合成工艺管道安装内容 序号 1. 管道名称 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 2. 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 管道规格 φ457*20 φ60.3*5.6 φ33.7*4.5 φ26.9*4.0 φ21.3*3.6 φ457.0*20.0 φ460.4*17.5 φ273.0*6.3 φ219.1*12.5 φ168.3*5.6 φ114.3*8.8 φ114.3*5.0 φ88.9*8.0 φ88.9*4.5 φ76.1*4.5 φ60.3*5.6 φ60.3*4.0 φ42.4*5.0 φ33.7*4.5 φ26.9*4.0 φ21.3*3.6
2

材质 304 304 304 304 304 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20#

数量(米) 31 1 5 6 2 1.5 50 11 2.5 20 73 12 61 15 6.5 8 28 20 6.5 0.5 2

3.

螺旋焊接管 螺旋焊接管

φ406.4*8.0 φ355.6*8.0 φ57*5 φ25*4 φ273*8.0 φ219*6 φ108*6 φ108*4 φ89*6 φ89*4 φ76*5 φ76*4 φ57*5 φ57*4 φ57*3.5 φ45*5 φ45*4.5 φ45*3.5 φ38*5 φ38*4.5 φ38*3.5 φ32*4.0 φ32*3.5 φ32*3 φ25*4.5 φ18*3.5 φ14*3.5 φ14*3 φ530*6
3

Q235-A Q235-A 15CrMoG 15CrMoG 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20#

2 19 25 0.5 2 5 30 23 8 28 36 1.5 12.5 33 110 15 22 22 2 12.5 5 12 3 30 3 3.5 16.5 5

4.

无缝钢管 无缝钢管

5.

无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管

6.

螺旋焊接管

3.2 焦炉气压缩主要工程内容 3.2.1 焦炉气压缩设备安装工程内容 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 设备位号 J62101A.B.C C62101A.B.C C62102A.B.C C62103A.B.C F62101A.B.C F62102A.B.C F62103A.B.C F62104A.B.C F62105A.B.C F62106A.B.C F62107A.B.C F62108A.B.C F62109A.B.C F62110A.B.C F62111A.B.C F62110A.B.C L62102A.B.C 安装设备名称 焦炉气压缩机 一级冷却器 二级冷却器 旁路冷却器 一级入口缓冲器 一级入口缓冲器 一级出口缓冲器 一级出口缓冲器 二级入口缓冲器 二级出口缓冲器 三级入口缓冲器 三级出口缓冲器 一级分离器 二级分离器 集油器 隔油槽 防爆稀油站 单台重量(KG) 87095 2400 2216 2216 625 625 657 657 411 399 470 601 985 745 236 1210 数量(台) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3

3.2.2 焦炉气压缩工艺管道安装工程内容 序号 1 管道名称 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 管道规格 φ720*6 φ630*6 φ530*6 φ426*6 φ377*6 φ325*6 20# 20# 20# 20# 20# 20#
4

材质 31 28 39 14 17 55

数量(米)

无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管

φ273*8 φ219*12 φ219*6 φ159*6 φ108*6 φ89*6 φ76*6 φ57*6 φ38*6 φ32*6 φ18*6 φ10*2.5 φ133*4 φ76*4 φ32*2.5 φ14*2 φ10*1 φ8*1

20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9

35 9 107 27 29 125 39 70 175 106 8 75 30 30 12 9 90 450

3.3 合成气压缩安装工程内容 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 设备位号 J63001 J63002 J63003A.B J63004 J63005 C63001 C63002 C63003 C63004 安装设备名称 合成气压缩机 汽轮机 冷凝液泵 主润滑油泵 辅润滑油泵 回流冷却器 汽轮冷凝器 表面冷凝器 抽汽冷凝器
5

单台重量(KG) 10740 21250 325

数量(台) 1 1 2 1 1

10110 561 22000 2161

1 1 1 1

10. 11. 12. 13.

C63005A.B F63001 F63002A.B F63003

油冷器 油箱 润滑油过滤器 润滑油高位槽 500

2 1 2 1

3.3.2 合成气压缩工艺管道安装工程内容 序号 1. 钢管名称 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 2. 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 3. 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 4. 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 管道规格 φ406.4*17.5 φ273.0*8.0 φ219.1*12.5 φ168.3*11 φ114.3*5.0 φ88.9*8 φ33.7*4.5 φ33.7*3.2 φ26.9*4 φ159*4.5 φ89*4 φ57*4 φ45*3.5 φ159*9 φ32*4.5 φ25*4 φ325*8 φ325*6 φ219*6 φ159*4.5 φ133*4 φ108*4 φ89*4
6

材质 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 304 304 304 304 15CrMoG 15CrMoG 15CrMoG 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20#

数量(米) 39 30 10 24 24 1 15 2 8 7 36 20 21 28 13 11 11 24 6 15 35 27 77

无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 无缝钢管 5. 螺旋焊接管 螺旋焊接管 3.4 工程特点分析 3.4.1

φ76*4 φ57*4 φ57*3.5 φ45*3.5 φ32*3.5 φ32*3.0 φ25*4.5 φ25*3 φ18*3 φ630*8 φ530*6

20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20# 20#

6 67 58 15 27 16 5 15 20 28 30

装置建安工程施工工程量大,技术要求高,工期紧,同时以为冬春季施工,,中

途以遇上春节,这对施工组织和管理提出更高的要求.在本工程施工中除了对施工 进度计划合理安排外,还必须采用行进的施工机具和施工方法.抽调数量充足、工 种齐全、技术优秀的施工力量参加施工,才能确保工期和质量。 3.4.2 备数量多,设备吊装作业量大,吊装有一定的难度.合成塔及压缩机安装是

本工程施工的重点.应统筹考虑,精心编制合成塔吊装方案和压缩机安装方案. 3.4.3 工现场交叉作业,高空作业多.甲醇装置施工现场位于厂区区内,设备、管道、 电气、仪表、防腐保温等同时进行施工,交叉作业多。因此在施工过程中要科学 地组织,有条不紊地布置现场,合理安排流水作业,交叉作业。

四、甲醇装置合成工号设备吊装施工技术措施
本装工程设备吊装难点主要集中在甲醇合成工号的一台甲醇合成塔、 二台气 气换热器及一台水冷器。四台设备主要技术参数如下。 序号 1 2 3 4 设备位号 D40001 C40001A C40001B C40002 设备名称 甲醇合成塔 气气换热器 气气换热器 水泠器
7

外形尺寸

单重(吨)

φ3400*15100 113.54 φ1200*12000 39.67 φ1200*12000 39.67 φ1500*8702 27.30

1.吊装方法 吊装方法 根据本工程的设备重量、设备高度及装置区现场实际情况综合考虑,本工程的四 台设备全部采用 300T 吊车进行吊装,120T 吊车溜尾。具体施工方法是设备运至 指定位置后, 由一台主吊吊车提头, 一台辅助吊车溜尾, 由主吊车单独吊装就位。 2.吊装程序 吊装程序
障碍物已经清除,现场地面、道路处理完毕, 吊车机索具准备好

设备在现场按要求摆放好

主吊和溜尾吊车站好位,挂上绳扣和吊装机 具

进行技术和安全检查

试吊

再次进行技术和安全检查,确认无误后正式 吊装

设备成垂直状态后解除溜尾吊车

设备到达安装位置就位

主吊车摘钩、移位

8

3.机索具准备 机索具准备 由于三台设备比较集中,应综合考虑各情况,合理安排 300T 吊车及溜尾吊车使用, 尽量减少台班数量及进退场次数。吊装机索具如下: 序号 1 2 3 4 5 6 7 机具名称 吊车 吊车 经纬仪 望远镜 钢丝绳 卡环 平板车 φ64-6*37+1 60T 8T 规格 300T 120T 单位 台 台 台 台 米 个 台 数量 1 1 1 1 72 2 1

4.施工技术措施 施工技术措施 设备进场前,先对吊车站位位置、设备进场道路及摆放位置进行地基处理,具 体处理方法是:先用大片石进行铺垫,然后用小片石、碎石铺设。 在正式吊装前,必须进行试吊,考验整个吊装系统,主要是主吊系统和地基 受力的变化,即将设备提离地面 0.3 米时,进行全面检查,确认无问题后,方 可正式起吊。 5.施工安全措施 施工安全措施 在设备中山装前应向参加作业的人员进行吊装方案技术交底,并作好记录,吊装前 应进行明确分工,参加作业人员应清楚各自的职责和任务。 吊装前应对所有的机索具的使用必须逐根进行检查,同时规定,为防止索具被放 电损伤,施工中焊接地线必须跟焊把一起带走。 钢丝绳严禁与酸、碱等腐蚀性物质接触。 吊装施工中,所有施工人员必须接触一次性安全教育,必须严格遵守厂方制定的 安全纪律。 吊装设备时,在施工范围内应设警示标志,严禁非工作人员入内。 吊装前需和当地气象部门取得联系,避免在雨雪天气吊装,风力在五级以上应停 止吊装作业。

9

五、动设备安装技术措施
动设备是装置内输送送各种介质的心脏,装置能否运行正常,与设备的安装 质量有密不可分的关系,因此必须加强传动设备的安装过程的质量控制,采用切 实可行的施工方法和技术措施,以确保动设备单体试车、联动试车成功。 本安装工程内共有动设备 13 台,其中离心式压缩机 1 台,往复式压缩机 3 台,离心泵 9 台。 1.压缩机安装 压缩机安装 本工程的压缩机主要有甲醇合成气离心式压缩机 1 台, 焦炉气四列三级对称平衡 式往复式压缩机 3 台。压缩机厂房为南北向布置,四台机组呈一字形布置,机组 两侧留有预留检修孔。压缩机主厂房上有一台 16T 防爆桥式起重机,主钩 16T, 副钩 3.2T,更于设备安装维修。 压缩机安装需要控制的几个关键环节: 垫铁采用机械方法加工,其表面粗糙度不得低于 Ra5。 联轴器对中采用三表法对中找正,往复式压缩机机身、中体与气缸找正采用 声电法找正。 离心式压缩机采用先进的无垫铁安装技术,往复式压缩机采用有垫铁安装技 术。 1.1 离心式压缩机安装 1.1.1 离心式压缩机安装程序(见下页) 1.1.2 离心式压缩机地脚螺栓技术安求: 地脚螺栓光杆部分应无油污,螺纹部分应涂抹黄油; 地脚螺栓呈垂直自由状态; 安装后螺栓螺纹伸出 1.5-3 个螺距; 螺母、垫圈、底座相互间接触紧密; 地脚螺栓光杆和锚板刷防锈漆; 钢板锚板、 锚板与托着的螺母之间点焊固定。

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离心式压缩机安装程序图

施工机具、材料准备

开箱验收

基础验收处理

机组底座安装就位、找平

下机体就位、找平

安装转子

汽轮机安装

机体轴端距调整、机组对中

机组拆检清洗、组装

地脚螺栓灌浆
联 油 冲 洗 机 校 机 组 仪 表

上下机体闭合,机组精对中

基础二次灌浆

压缩机组试车

竣工验收
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1.1.3 离心压缩机组就位、找平、找正 压缩机机组就位前,清理机组底座底面,螺钉固定悬挂板; 吊装就位后,调整机组底座纵、横中心线与基础中心基准重合,其允许偏差 不得大于 5mm; 调整地脚螺栓和顶丝,使底座标高达到设计标高,其偏差不大于 3mm,有框 式水平仪在机组精加工面上测量机组水平度,纵向水平度允许偏差不得大于 0.05mm/m,横向水平度不得大于 0.1mm/m;找平时,底座上所有调整顶丝应均 匀调节,使机组载荷均布,防止底座变形,影响找平. 1.1.4 离心式压缩机拆检、组装 1.1.4.1 轴承拆检、组装 打开两端轴承箱盖,取出支撑轴承,检查轴瓦合金表面不得有裂纹,孔洞、 重皮、夹渣、斑痕等缺陷,涂色检查不得分层、脱壳; 抬轴法检查可倾瓦间隙; 各瓦块厚度应均匀,厚度差不应大于 0.01mm,装配后瓦块能自由摆动,不得卡 涩; 支撑瓦装好后,拆下止推轴承,检查推力瓦块厚度应均匀,同组瓦块厚度差不得 大于 0.01mm,各块调整垫厚度差不得大于 0.01mm; 涂色检查止推轴承与推力盘,应均匀接触,面积不少于 75%; 拆下止推轴承时,用百分表测转子端部,测出转子在定子中的总窜量,两方向上 的轴窜量应符合组装图中窜动值的要求,将转子调整至中心位置后,装配止推 轴承; 组装好止推轴承后,用百分表测量转子端部,测量推力轴承推力总间隙值,就符 合设计或制造商的要求。 1.1.4.2 浮环密封拆检组装 依次拆下挡环,油封及压盖,用专用工具取出内外浮环; 内外浮环的合金表面不得有划痕、裂纹,孔洞、重皮、夹渣等缺陷; 检查浮环直径及各部尺寸并做好记录; 浮环密封的各“0”形环应完好无损; 浮环密封组的间隙符合设计或制造商的要求; 浮环密封组装后,应活动自如,不得有卡涩现象。

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1.1.4.3 转子检测 检查转子上可见部分有无裂纹、毛刺和损伤等缺陷,检查各紧固件,锁紧件 有无松动现象; 检查转子主轴颈、推力盘表面,浮环密封及径向仪表探头监测区轴的表面粗 糙度 Ra 不得大于 0.4-0.8μm; 检查并清洗联轴器,其应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤现象; 联轴器采用液压装配,推进量符合图纸要求; 检查转子各部跳动值,不应超过设计或制造商要求。 1.1.4.4 机壳检查 机壳外观不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷; 壳体接合面间隔一条螺栓进行把紧后,用 0.03mm 塞尺检查,应不能塞入; 轴承箱内的铸砂杂物应清理干净; 自由状态下,联合底座支撑面和机壳支撑座底面结合紧密,用 0.03mm 塞尺检 查以塞尺不进为合格; 检查和调整压缩机机壳与支座联连螺栓的确良间隙及各滑动键配合间隙和 方向. 1.1.4.5 离心压缩机机壳内部拆检、组装 拆卸联轴器隔套; 拆卸止推轴承和支撑轴承上半部; 下机壳上拧上四个导杆,拆下机壳中分面固定螺栓和定位销; 小心地水平吊起上半机壳,隔板上半螺栓固定在上半机壳,随时上半机壳一 同吊起,吊起后翻转放在木架子上; 有专用工具水平起吊转子,放在“V”型槽口友架上,对压缩机内部件进行 清洗和检查; 分别起吊转子和上半机壳,用塞尺和压铅法测迷宫密封间隙; 如测转子、叶轮、平衡盘等处径向、轴向跳动值,可将转子就位到下机壳上, 找平、找正后,用百分表盘动转子测量; 拆检后,清理两机壳配合面,检查机壳内有无异物,并用压缩空气吹净各部 件,然后按“拆卸”相反顺序组装;

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机壳紧固螺栓、螺母涂凡士林,螺栓紧固时从中部开始向两端交替进行,并 分两次紧固。 1.1.4.6 离心压缩机组联轴器对中 联轴器对中采用三表找正法,即径向打一块千分表,轴向打两块千分表,按冷态找 正要求进行; 以压缩机为基准找汽轮机,基准机器纵向水平度允许偏差应为 0.02-0.05mm/m,其 余机器保证联轴器对中要求,且每一机器横向水平度允许偏差不得大于 0.01mm/m。 1.2 汽轮机安装 1.2.1 检查设备本体不得有裂纹、气孔、未浇满、夹层等缺陷。焊件不得有变形、 裂纹等缺陷。 1.2.2 检查轴颈圆度、圆柱度、径向跳动,允许偏差不得大于 0.01mm。 1.3.3 检查推力盘的表面粗糙度 Ra≤0.8μm;端面跳动应小于 0.015mm, 测出推 力总间隙,应符合制造商出厂文件要求。 1.2.4 检查轴瓦与瓦背的紧力(或间隙)值,应符合制造商厂文件要求。 1.1.5 机壳中分面应光滑,无沟槽,划痕,锈蚀等缺陷,塞尺检查轴瓦与轴径处间隙, 应符合制造商出厂文件要求。 1.2.6 按制造商出厂技术文件要求,测量汽轮机其它部位间隙。 1.2.7 离心机组二次灌浆 1.2.7.1 机组二次灌浆具备下列条件: 机组联轴器对中合格; 机组各部滑销、联系螺栓的间隙检查合格; 地脚螺栓已紧固; 机组检查复测水平度合格; 1.2.7.2 灌浆前,基础表面的油污、杂物应清理干净,并用水充分湿润 12 小时,灌 浆时清除积水。 1.2.7.3 灌浆采用 CGM 高强度无收缩灌注料,模板支设必须严密,二次灌浆连续 进行,一次灌完不得中断。 1.2.8 单机试车 1.2.8.1 试动转前应具备的条件及准备工作:
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压缩机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束, 安装记录齐全并得到确认; 与试运转有关的公用工程系统吹扫合格,具备使用条件; 电气、仪表专业设备及控制系统已调试完毕,满足使用条件; 进、排气管道应清洁和畅通; 各级安全阀经校验整定,其动作应灵敏可靠; 油系统冲洗并试运行合格,具备投用条件; 将压缩机组各油系统加入润滑油,润滑油的型号和数量符合随机技术资料规 定; 机组周围的操作现场应清洁整齐,压缩机电动机及油箱周围应具备有足够的 有效防火器材; 检查驱动机压缩机各联接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢; 盘车检查各运动部件有无异常现象。 1.2.8.2 汽轮机单体试车 1.2.8.2.1 汽轮机试运行前的准备工作: 脱开汽轮机与压缩机之间的联轴器,装好联轴器保护罩; 机组辅助系统达到投用条件,油系统联锁共检合格并确认投入; 汽轮机主蒸汽管线吹扫合格; 汽封冷却器试抽真空符合汽轮厂家要求; 检查、调整并记录汽轮机膨胀批示器和轴位移批示的膨胀和位移值; 启动油系统检查其它工作参数是否达到要求; 启动盘车油泵,盘车 30min 检查有无刮、碰、涩、等现象,如有故障应立即 消除; 进汽阀关,打开进汽阀前、后排水阀及汽轮机本体各疏水阀; 管线及汽轮机体内凝结水排尽后,打开进汽阀旁路阀,速关阀关闭,对主蒸 汽管进行暖管,并暖管至速关阀前。逐渐提升进气管压力至 0.2-.0.3Mpa,暖 管 20-30min 后,以 0.1-0.15Mpa/min 的速度增压直至管道工作压力,并以主蒸 汽管内无凝结水、蒸汽温度达到操作温度(380-400℃)为暖管工作完成。 1.2.8.2.2 汽轮机的冲动、升速及试验

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停电动盘车电机; 启动抽气器,建立汽轮机轴封系统真空; 挂上危急遮断油门,投入速关阀油路系统联锁; 打开速关阀,按下起动按钮,二次油压打开调节汽阀,调速系统自动将汽轮 机转速升至警戒转速; 主蒸汽冲动转子进行暖机,暖机时间不得小于 16min,全面检查机组各轴承 温度、振动、轴位移、气缸膨胀等及汽轮机噪音。如有异常,应立即降速, 停机检查。 进汽稳定后,汽轮机的进汽温度大约有 50℃的过热度时,即可关小直到停止 进汽管上的疏水。当汽机的蒸汽压力达到比额定背压高约 5%时,则就可以 打开背压阀门并将背压保安装置投入运行。 检查主机、辅机运行情况,包括声响、轴位移,轴承温度,振动及机体热膨 胀等情况。 检查各导向滑动部位应无卡涩现象。 继续开大主汽阀,快速升速, 直至转速达到 80%额定转速,稳定 15min; 若无异常,继续升速,直至转速达到额定转速的 10673r/min; 汽轮机在额定转速下连续运行 1 小时,检测汽轮机下列各项要求,符合下列 条件则汽轮机试运行合格:主机、辅机运行正常,无异常现象;轴承进油温 度应在 45±3℃,润滑油温升不得超过 28℃,轴承温度不高于 9℃;轴承双 振幅不大于 30μm,超速试验时,振动值不超过 43μm,主轴位移不得大于 0.38μ
m;汽封抽气真空度稳定。

1.2.8.2.3 汽轮机组调速系统试验 使用超速跳闸试验手柄,做超速试验,手动打下危急遮断手柄后,二次油压应能 立即泄放,速关阀及时动作关闭主汽门,各项联锁应准确及时动作; 继续开启调节汽阀,转速升至跳闸转速 12327r/min 时,检测危急遮断器动作 应及时,其动作转速偏差应不大于汽轮机厂给定数值的 2%,当转速超过此 标准时,应立即手动打闸停车,同时找出危急遮断器不动作的故障原因,并 及时消除; 危急遮断器动作后,转速降到额定转速的 90%时,将危急遮断器手柄复位,

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使汽轮机再次升速,反复做三次超速试验。 1.2.8.2.4 汽轮机停机 汽轮机在额定转速下,检测各轴承温度、振动、轴位移、汽缸膨胀等,做好各 项试车记录; 试运行合格后,调速系统轩于最小控制转速,手动停车键,打闸停车,泄掉 二次油压,速关阀自动关闭主汽门; 关闭主蒸汽管线上的进汽阀,打开管路上所有排水阀及汽轮机本体各疏水阀 排淋; 汽轮机打闸停车后,测出汽轮机转子的惰走时间,应符合厂家文件规定值; 转子停止后立即启动盘车油泵,转子进行盘车,直至轴承温度降至 40±3℃, 气缸内温度降至 90℃以下,才可以停车; 检查汽轮机各滑销位置,各保安装置应在启动位置。 1.2.8.2.5 机组空负荷试运行 连接汽轮机与压缩机联轴器; 微开压缩机入口阀,全开出口阀、放空阀,和防喘振阀; 启动压缩机润滑油,密封系统,调整油温和油压; 按汽轮机单体试车开车顺序启动汽轮机,在额定转速下连续运转 2-4 小时, 检查并记录轴振动及润滑油温升温值, 不能超过允许范围, 机组无异常现象; 1.2.8.2.6 机组负荷试动转 负荷试运转所用的介质应符合设计或制造商技术文件要求; 同上方式启动机组; 机组在额定负荷下应连续运转 12 小时,检查并记录轴振动及润滑油温升值, 不能超过允许范围机组无异常现象,试运行合格。 1.3 往复式压缩机安装 焦炉气压缩机有 3 套,其型号为四列三级对称平衡往复式压缩机。 1.3.1 往复式压缩机安装工艺流程 设备验收→设备基础验收→机身煤油试漏→机身就位找正→中体的安装→地脚 螺栓灌浆→气缸的安装→主轴瓦的安装和刮研→主轴的安装→中体及气缸的找 正→电动机的安装、 找正和气隙的调整→十字头和连杆的安装→填料函和刮油器 的安装→盘车器的安装→活塞和活塞环的安装→吸、 排气阀的安装→循环油系统
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的安装→气缸和填料函系统的安装→附属设备和管道的安装→水汽油系统的试 运行→无负荷试运行→附属设备及管道系统吹扫→有负荷试运行→交工验收。 1.3.2 压缩机就位时,在每个地脚螺栓旁应置放两块垫铁,其余部位垫铁之间的 距离不应超过 500mm。 1.3.3 压缩机的水平度应遵照随机技术文件要求,其纵横水平度偏差一般不应超过 0.05/1000,找平基准面的要求遵照技术文件的规定. 1.3.4 机身和中体的安装技术要求:机身的列向水平度在滑道前、中、后三点位置 上测量,轴向水平度在轴承座孔处测量,其水平度均不得超过 0.05/1000。列向 水平度宜高向气缸端。 1.3.5 主轴、轴瓦和中体的安装: 安装前应清洗主轴和轴瓦,其油路必须畅通; 轴瓦在装入前必须进行外观检查,无任何缺陷后方可拧紧螺栓,拧紧后轴瓦 外圆衬背与轴瓦座孔的贴合应大于衬背面积的 85%。 曲柄销与相邻曲柄臂在相互垂直的四个位置上的距离,其偏差不得大于活塞 行程的万分之一。 气缸的安装应以中体为基准,采用声电法进行找正,中体滑道轴线与主轴轴 线的垂直度偏差最大不得超过 0.08/1000。 1.3.6 气缸的安装 清洗、检查气缸体与中体连接止口面,气缸阀腔与阀座接触面等,应无机械 损伤及其它缺陷,气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。 卧式气缸安装时气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度偏差就应符合规 范要求,气缸与中体连接时应对称均匀地拧紧连接螺栓,气缸友承必须与气 缸支承面接触良好,受力均匀。 1.3.7 压缩机内其它部件的安装 卧式十字头安装时,应调整十字头的中心位置,下滑道受力的十字头应将其轴 线调至高于受力滑道轴线的 0.03mm,上滑道受力的十字头应将其轴线调至低 于受力滑道轴线的 0.03mm. 电机安装时底座水平度偏差应小 0.10/1000,电机与机身相应中心偏差应小 于 0.50mm,电机轴与主轴的对中偏差径向不应大于 0.03mm,定子与转子间的 空气间隙偏差,应小于平均间隙值的 5%,其上部间隙应比下部间隙小 5%,轴向

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定位时应使定子与转子的磁力中心线相互对准。 1.3.8 压缩机二次灌浆 压缩机的二次灌浆抹面,应在设备最终找正找平,垫铁点焊后进行,灌浆前 基础表面应清洗干净,所有砂、石进行清洗,灌浆过程必须连续,灌浆层必须充 满捣实。 1.3.9 压缩机的试车 1.3.9.1 试车前应具备的条件 参加试运转的人员应仔细阅读制造商的《使用说明书》 ,按制造商的要求进 行操作与使用。 压缩机起动前应符合下列要求: 进、排气管路应清洁和通畅; 各级安全阀经校验、整定,其动作应灵敏、可靠; 按规定开启和拆除有关阀件; 盘车数转,应灵活无阻塞现象。 全面检查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件,应已紧固 和锁紧; 仪表和电气设备应调整正确,驱动机的转向应与压缩机的转向相符; 润滑剂的规格应符合设备技术文件的规定,润滑系统试运转应符合要求;供 油应正常; 进、排水管路应畅通,冷却水质应符合要求,冷却水系统经试运转应符合要 求。 1.3.9.2 无负荷试运转(机械运转试验) 无负荷试运转严格按压缩机的出厂文件要求进行。 启动油泵,在一定压力下运转 15 分钟以上; 单独启动电机,其旋转方向应与压缩机相符; 启动压缩机并运转 2-3 分钟,无异常现象后连续运转时间≮4 小时;当停机 时,油泵应在压缩机停转 15 分钟后方可停止运转,停泵后应清洗各进油口 的过滤网; 无负荷试运转时每隔 30 分钟做一次记录。

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1.3.9.3 有负荷试运转(性能试验) 有负荷试运转严格按压缩机的出厂文件要求进行。 按《使用说明书》回装拆除的阀件,检查各种仪表及有关阀件的开启或关闭 应灵敏、正确、可靠; 启动压缩机空负荷运转 20 分钟以上; 缓慢关闭旁通阀, 按使用说明书规定的升压率和运转时间, 逐渐升压试运转, 并监测各部位的温升,在前一级升压运转期间无异常现象后,方可将压力逐 渐升高;升压至额定压力 70%时,连续运转时间不小于 12 小时; 在额定压力下连续运转中,检查下列各项,并每隔 0.5 小时记录一次: 润滑油压力、温度和各部分的供油情况。 各级吸、排气的温度和压力; (吸气温度 APM、排气温度《140℃、排气压力 小于额定压力》 各级进、排水的温度和冷却水的供水情况; (进水压力不小于 0.2Mpa) 各轴承的温度; 电机的电流、电压、温度; 压缩机的试运转的全过程和开机操作均按《使用说明书》的要求进行。

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2、机泵设备安装 、
2.1 机泵类设备安装施工程序

施工准备 泵的清洗精平 基础处理与验收 泵试运转 设备开箱检查 交工验收 泵就位粗平

二次灌浆

2.2 基础验收与处理 基础验收:在设备安装时,会同业主现场代表对基础进行验收。在基础上 应用墨斗明显地标识标高线和纵横中心线基础坐标线,重要设备的基础应有沉 降观测点,基础外观不得有裂纹,蜂窝,空洞,露筋等缺陷,按有关图纸对基 础的尺寸进行复检查,其允许偏差应符合 GB50231-98 规范要求。 基础处理:基础验收合格后,应铲麻面,麻点深度不小于 10mm,垫铁处理基础 表面铲平,其水平度为 2mm/m,然后根据设备重量和底座情况合理布置垫铁, 用水准仪测量垫铁标高满足设备施工图纸的要求,然后将基础上的碎石,泥土, 积水等杂物清理掉。 2.3 机泵设备的安装就位 垫铁布置原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺 栓,当地脚螺栓间距小于 300mm 时,可在地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁,相 邻垫铁组间距一般为 500mm 左右,有加强筋的设备底座,垫铁应垫在加强筋下。 垫铁的层数一般不超过 4 层,垫铁高度一般为 30~70mm。每组垫铁放置应平稳, 接触良好,接触面积应不小于 80%,垫铁表面的油污应清除干净。设备找平后, 各组垫铁均应被压紧,垫铁组应露出底座 10~30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组,
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每一块垫铁伸入机器底座底面的长度,均应超过地脚螺栓,且保证设备支座受 力均衡。垫铁数量及规格须满足设备说明书或图纸要求,并校核垫铁总面积。 2.4 泵的就位与粗平 在安装泵前必须在泵上定出纵横中心位置,就位找正时,必须使纵横中心 位置与基础纵横中心基准线重合。 在起吊搬运泵时,吊索应栓在泵底座位置上,在进行托运或吊装时,吊索 或扣节要牢固,在悬吊状态下,泵体要保持平衡。 泵就位的方法要视现场条件而定,条件允许,可以用吊车直接吊装就位, 厂房内的设备可以用行车吊装就位。 泵的找平可以用铁水平尺放在泵出口法兰面上测量,通过调整垫铁,使水 平度偏差调整在规范允许的范围内。





允许偏差(mm) 平面位置 ±5 ±5 标高 ±5 ±1

与其它机械无机械联系时 与其它机械有机械联系时

机器找平,安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范或机器技 术文件的规定,一般横向水平度的允许偏差为 0.1mm/m,纵向水平度允许偏差 为 0.05mm/m,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。 2.5 设备灌浆 对于初步找平、找正的设备的预留孔进行一次灌浆,灌浆用料用规定标号的细 石砼,当预留孔内的砼的强度达到设计强度的 75%后,进行设备的精找正、找 平工作,并且用垫铁进行调整,严禁用松紧地脚螺栓的方法进行找正、找平工 作,满足规范要求后,均匀拧紧地脚螺栓,点焊垫铁,填写隐蔽工程记录,进 行二次灌浆。 2.7 泵的清洗与精平 泵清洗前必须做好场地的清扫工作。清洗中发现的设备缺陷或损坏情况, 要及时向业主或制造商提出,经各方协调后确定处理方案,予以解决。 整体出厂的泵,在出厂有效期内一般不作解体,只作表面清洗和检查,用 手盘动联轴节应转动灵活并无异常声音和卡住现象。如需要现场组装的泵, 则应根据具体的要求进行清洗、装配。

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机泵找正,对于驱动机与泵直接连接时,应以泵的轴线为基准找正;驱动 机与泵之间有中间机器连接时,应以中间机器轴线为基准找正。同时用“三 表法”测量调整对中。 机泵就位找正后,要做好对设备的保护工作,对外露的易损、易丢失部件, 如油杯、压力表要妥善保护。设备法兰口及拆卸口,应注意密封保护,防 止杂物进入设备内腔。 2.8 泵的试运转 泵试运转时,电机应先单独试运转,用点动方法检查电机转向是否正确。 机泵试车前,管道中应冲洗合格,且入口处设置必要的临时过滤器。 连接联轴器 负荷试运转时,应检查压力、流量、温度和其它要求应符合设备技术文件 的规定,各密封部位不应存有泄漏,各紧固件不应松动,滚动轴承的温度 不应高于 70℃。 做好试车记录。

六、静设备安装施工方法
1.施工准备 施工准备 1.1 认真学习技术文件,包括施工图纸、设备本体图。说明书以及有关工艺操作规 程等,并且对图纸上的主要尺寸和技术要求都要认真审阅,弄清设备施工和验收 所遵循的技术标准和验收规范,同时有关的标准,规范在设备安装过程中各项技 术要求和指标值。 1.2 施工技术文件的准备:编制先进可靠的施工方案, 进行设计图纸汇审,技术安全 任务交底。 1.3 根据施工现场的实际条件,合理配置机具、吊索具和相应精度等级的量具, 器具,准备施工所需要的人员和材料,做到准确无误。 2.设备开箱检验 设备开箱检验 设备开箱检验。设备开箱必须有业主和监理工程师在场共同验收,设备开箱检验 完毕,应及时填写“设备开箱检验记录表” ,并由有关检验人员签字,随同随机 文件一同保管,设备开箱检验主要内容有: 箱号和箱数以及装箱形式,出厂合格证是否齐全; 设备名称,编号材质和规格尺寸及管口方位是否与设计图纸相符;

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设备附件,随机配件和专用工具是否符合清单要求,表面有无损坏锈蚀断裂 等现象; 外观检查,根据设备外观质量是否良好,无明显焊瘤和锤击印痕,表面平整 圆滑; 结构检查。结构检查主要是容器内外壁的质量和焊接质量以及零部件的连接 质量。例如,接管法兰及其它焊接件无明显歪斜。容器的人孔,开孔接管部 位符合设计图纸要求,法兰密封而无损伤,焊缝按规定布置和错开,无十字 接缝。 3.基础验收与处理 基础验收与处理 3.1 基础验收 在设备安装时,会同业主现场代表及监理工程师对基础进行验收。在基础上 应用墨斗明显地标识标高线和纵横中心线基础坐标线, 重要设备的基础应有沉降 观测点,基础外观不得有裂纹,蜂窝,空洞,露筋等缺陷,按有关图纸对基础的 尺寸进行复检查,其允许偏差应符合 GB50231-98 规范要求。 3.2 基础处理 基础验收合格后,应铲麻面,麻点深度不小于 10mm,垫铁处理基础表面铲 平,其水平度为 2mm/m,然后根据设备重量和底座情况合理布置垫铁,用水准 仪测量垫铁标高满足设备施工图纸的要求,然后将基础上的碎石,泥土,积水告 等杂物清理掉。 4.设备就位 设备就位 设备就位前,首先核对设备的管口方位,管口尺寸,管口相对位置,并标注 管口号, 在设备底座上标注设备中心方位, 就位时应与设备基础方位中心线对齐, 然后根据设备的重量不同选择不同的吊装性能的吊车集中将设备直接吊装就位, 框架内的设备先试压后吊装,框架以外的设备先吊装后试压。静设备调整和测量 的基准静设备调整和测量的基准规定如下: 设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。 设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。

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卧式设备与立式设备的安装找正,其水平度采用水平尺在法兰加工面上或利 用水平连通管在设备切点上测量,垂直度一般采用吊线法测量,对于高大设 备可采用经纬仪测量。 利用吊线法或经纬仪测量圆筒形容器的方法, 在圆筒形容器母线上, 互成 900 方位两条铅垂线上进行测量,其测点应取上下二端,必要时可在中间适当增 加测量点。 5.设备灌浆 5.设备灌浆 5.1 对于初步找平、找正的设备的预留孔进行一次灌浆,灌浆用料用规定标号的 细石砼,当预留孔内的砼的强度达到设计强度的 75%后,进行设备的找正、找平 工作,并且用垫铁进行调整,严禁用松紧地脚螺栓的方法进行找正、找平工作, 满足规范要求后,均匀拧紧地脚螺栓,点焊垫铁,填写隐蔽工程记录,进行二次 灌浆。 5.2 二次灌浆工作在隐蔽工程检查合格,设备最终找正找平后 24 小时后进行,并 且在灌浆之前应对设备的找平、 找正数据进行复测。 二次灌浆工作必须连续进行, 不得分次浇灌,应一次浇灌完成,灌浆用料一般细碎石砼为宜,其标号应比基础 混凝土的标号高一级。 6. 设备附件安装 6.1 一般容器设备为整体安装,无内件安装,而当某些容器具有附件如容器液位 指示装置等内件时,则应按设备技术文件或图纸要求进行拆洗、检查、安装。 6.2 容器内的附件要与本体焊接或其他固定形式,必须在试压或衬里施工前全部 完成,应做到无漏装或错装。 6.3 需要进行试验的内件应按照设计图纸的技术要求,先进行单件压力试验,合 格后,经吹洗干净,按原位安装标记安装。 6.4 设备内的充填工作按照图纸和技术文件要求进行,充填物应干净不含泥沙、 水等杂物。 6.5 设备外部附件在组装前必须按图纸和技术文件的要求进行核对、检查,然后 编号进行安装。设备附件安装前,设备本体安装找正、找平,并已正式固定。 6.7 设备安装完后封闭前必须在业主现场代表和监理工程师监督下共同检查确认 合格后,方可封闭,并作好“设备封闭记录表” 。

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七、工艺管道安装技术措施 工艺管道安装技术措施
1. 施工准备 1.1 施工技术准备:施工技术负责人组织有关技术人员、技术工人和有关管理 人员,学习施工图纸、技术文件和施工验收标准规范,明确工程质量要求, 编制施工技术交底,并向施工人员作好技术交底。 1.2 施工人员准备:参加施工作业人员必须参加通过安全技术培训,取得上 岗作业资格证书,参加焊接的焊工必须持有关劳动部门考核合格的焊工合格 证,并有相应材质的合格项目,并得到业主的认可。 1.3 材料准备:加大材料的管理工作。配备专业的材料管理人员实行按单线 图领料的方式。 1.4 施工机具的准备:现场施工需要的机具要及早调配,必须保证现场施工 需要。 1.5 施工场地的准备:按施工现场总平面布置图的要求,在现场设置管道预 制场地及阀门试验场地,使管道预制工作工厂化。由于装置大,不可预见性 大,需要根据现场情况,加大预制的力度、深度。 2. 管道组成件及支撑件的检验 2.1 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国 家现行标准的规定。 2.2 对于输送工艺介质的阀门应逐个试压,其余用于其他介质的应从每批阀 门中抽查 10%,且不得少于 1 个。进行壳体压力试验和密封试验,当不合格 时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。 阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍,试验时间不得少于 5min,以 无渗漏为合格,密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。 试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,然后两端封闭存放,并需关闭阀 门。 2.3 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国 家现行标准的规定。 3.管道加工 . 3.1 碳素钢管大于 DN80 的采用氧乙炔火焰切割,小于等于 DN80 的采用机

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械切割,镀锌钢管采用机械切割。不锈钢管采用等离子切割机切割. 3.2 切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等。 3.3 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%,且不得超过 3mm。 4.管道的安装 管道的安装 4.1 管道安装时, 应检查法兰密封面及密封垫片, 不得有影响密封性能的划痕、 斑点等缺陷。 4.2 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。 法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的 1.5%且不得大于 2 毫米。不 得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 4.3 工作温度低于 200℃的管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。 拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。 4.4 当管道安装处于露天或处于大气腐蚀环境时,螺栓、螺母应涂以二硫化钼 油脂、石墨机油或石墨粉。 4.5 管子对口时应在距接口中心 200 毫米处测量平直度, 当管子公称直径小于 100 毫米时允许偏差为 1 毫米/米,当管子公称直径大于 100 毫米时,允许偏 差为 2 毫米/米。 管道安装的允许偏差如下: 项 坐标 目 室内 室外 室外 室内 水平管道平直 度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁 或绝热层间距 20 DN≤100 DN>100 允许偏差(mm) 15 25 ±20 ±15 2L‰最大 50 3L‰最大 80 5L‰最大 30 15

标高

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4.6 与动设备相连的管道,其固定焊口应远离机器。 4.7 管道与机器连接前,应在自由状态下,检验法兰的平行度和同轴度,允 许偏差如下: 机器转速子 r/min 3000~6000 >6000 平行度 mm ≤0.15 ≤0.1 同轴度 mm ≤0.5 ≤0.2

4.8 管道系统与机器最终连接时, 应架设百分表监视机器位移, 大于 6000r/min 时,位移值小于 0.02mm,不大于 6000r/min 时,其位移值应小于 0.05mm。 4.9 管道试压、吹扫合格后,管道复位时,应重新检查上述允许偏差。 5.阀门安装 阀门安装 5.1 阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量。 5.2 装前,应按设计文件核对其型号,应应按介质流向确定其安装方向。 5.3 与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。 6.支架安装 支架安装 6.1 管道安装时应及时固定、调整支架,支架位置应准确,安装应平整牢固, 与管子接触应紧密。 6.2 有热位移的管道,导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整;不得有歪 斜和卡阻现象,其安装位置应从支撑面中心位置向位移反方向偏移,偏 移量应为位移量的 1/2,或符合设计规定,绝热层不应妨碍其位移。 6.3 固定支架应严格按设计文件规定执行。 6.4 管道安装时不宜使用临时支架,当使用临时支架时,支架不得与正式支 架位置冲突;并应有明显标记,管线安装完毕后应予以拆除 6.5 管道安装完毕后,应按设计文件规定检查支架形式和位置。 6.6 活动支架的位移方向及导向性能应该符合设计规定。 7.管道的检验 管道的检验 7.1 管道的检验包括外观检验、无损检验、压力试验。 7.2 管道中只有对其进行外观检验合格后,才能对焊缝进行无损探伤检验。 质量不 7.3 高压管道进行 100%无损探伤,其它输送工艺介质的管道抽检 5%,

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得低于Ⅱ级。 7.4 当检验发现焊缝缺陷超标时,必须进行返修,同时进一步检验。 7.5 每出现一道不合格焊缝,应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝,如果 又发现不合格焊缝,应再次加倍检验。如果再次出现不合格,应对该焊工所 焊的同一批焊缝全部进行检验。 8.管道试压吹扫 管道试压吹扫 8.1 管道安装完成后,进行压力试验,管道试压采用水压试验. 8.2 试压时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的 50%时,如未发 现异状或泄漏,继续按试验压力的 10%逐级升压,每级稳压 3min,直至试 验压力,稳压 10min,再将压力降至设计压力。检查无泄漏即合格。 8.3 管道压力试验合格后,进行管道吹扫,蒸汽管道采用蒸汽吹扫,工艺管道采 用压缩空气吹扫.生产及生活水系统有循环泵冲洗. 9.管道的焊接 管道的焊接 9.1 焊前准备 施工前根据该项目的材质,规格及焊接方法,提供合格的焊接工艺评定 报告。 以合格的焊接工艺评定为依据,编制焊接作业指导书,指导焊工现场焊 接作业。 凡参加现场施工的焊工,必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合 格证。焊工施焊前,应进行焊工资格审查,杜绝无证上岗。 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干,焊工使用装在具有保温性能良 好的焊条保温筒内的焊条随时取用,焊丝使用前应清除其表面的油污、 锈蚀等。焊条应按下表要求进行烘烤和保温: 焊条牌号 J422 J427 R307 A132 A202 烘烤温度℃ 200-300 300-350 350 350 350 烘烤时间 h 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 保温温度℃ 100-120 100-120 100-120 100-120 100-120

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焊条、焊丝的选用,应按照母材的化学成份、力学性能,焊接接头的抗 裂性,焊前预热,焊后热处理,使用条件及施工条件等因素综合确定。 同种钢材焊接时,焊缝金属的性能与化学成份应与母材相当。 低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊材。 9.2 焊接工艺要求 9.2.1 管子、管件等焊接前应在坡口内进行固定点焊,点焊所有的焊条(丝) 及焊接工艺与正式焊接时相同。 9.2.2 对于承插焊缝应进行两遍焊接并错开焊接接头. 9.2.3 对于两种不同材料相焊时,除须采用过渡焊条(焊丝)的部分外,其它均以 高材质类型的一端选用焊条(丝). 9.2.4 每个焊缝必须一次连续焊完,不得中途中断,对焊前预热的焊缝如因故中 断,再焊前除对已焊焊缝进行严格检查外,还必须重新预热焊接. 9.2.5 对于部分材料因材质厚度不同,焊前进行预热和焊后热处理,预热和热处 理应采用电加热方法,也可以用氧乙炔焰加热,并用测温笔或测温仪测量其温 度,预热时加热宽度为坡口端各侧的 3 倍于管子壁厚,但不必超过 100mm. 9.2.6 高压部分厚壁管子、管件应在打底、第一次填充后进行无损探伤,然后 继续施焊,再进行第二次无损检测。 9.2.7 焊接时应采取合理的施焊顺序和施焊方法,焊接过程中应保证起弧和收 弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开. 9.2.8 焊工按批准的焊接工艺评定施焊,焊接前应仔细检查坡口型式,对口间隙 是否符合焊接指导书的要求,焊接场所要有防风防雨措施. 9.2.9 不得在焊件表面引弧和试验电流, 电弧击伤需打磨平整, 液体渗透检查 时,任何缺陷都需补焊,并修磨平整。 9.2.10 合金钢管在焊前应预热,焊后热处理,其工艺条件如下: 管材 15CrMo 焊前预热 温度℃ 200 焊后热处理 温度℃ 600-680

9.2.11 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次,当超过两次时,应按返修工艺

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进行。 9.2.12 焊接采用四化建成熟焊接工艺指导施工. 钢号 焊法 焊丝型号 焊条 牌号 Q235-A(B) 20# 20# 141/111 141/111 141/11 H08Mn2Si J427 H08Mn2Si J422 φ2.5 φ3.2 φ2.5 φ3.2 304 141/111 H0Cr20Ni9Ti A132 φ2.5 φ3.2 15CrMo 141/11 H13CrMoA R307 φ2.5 φ3.2 316 141/111 H0Cr17Ni14 Mo2 10.焊后处理 焊后处理 10.1 所有焊缝焊后应清除焊渣,并用钢丝刷清理焊缝表面。 10.2 对于不锈钢焊缝及热影响区用 20%的硝酸加 5%的氢氟酸,其余为水的酸洗溶 液进行表面处理。 10.3 所有焊完后的焊缝经清理后,施工人员应在焊缝旁打上自已的焊工代号。 11.焊缝检查 焊缝检查 11.1 焊缝表面应无裂纹,夹渣,弧坑和气孔,焊缝以外观检查发现有咬边等缺陷应采 用砂轮机修磨后补焊。 11.2 管道焊接以后,立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝 外观检查。焊缝咬边深度不得大于 0.5mm。 11.3 依据图纸和规范要求对所施焊的管道进行 X 射线检查和着色检验。 A202 φ2.5 φ3.2 规格 电流 (A) 60-90 80-90 80-90 90-115 60-90 80-90 60-90 80-90 60-90 80-90 电压 (V) 14-16 20-22 14-16 20-22 14-16 20-22 14-16 20-22 14-16 20-22 焊速 mm/min 100-120 120-140 100-120 120-140 100-120 120-140 100-120 120-140 100-120 120-140

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八、劳动力动员计划 1.间接劳动力计划 . 时间 工种 项目经理 技术负责人 施工经理 安全经理 采购经理 管道工程师 设备工程师 超重工程师 材料工程师 结构工程师 质检工程师
无损探伤工程师 防腐绝热工程师 成本控制工程师

1月 20 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 31 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 10 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18

2月 20 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 28 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 10 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18

3月 20 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 31 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 10 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18

4月 20 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18 30 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 2 18

司机 合计

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2.直接劳动力计划 . 时间 工种 管 焊 铆 钳 工 工 工 工 20 4 2 0 2 0 0 0 0 2 2 1月 31 4 2 0 2 0 0 0 0 2 2 10 4 2 0 2 0 0 0 0 2 0 2月 20 20 15 6 10 2 8 0 0 14 4 28 30 25 6 12 2 10 0 2 16 6 10 30 25 6 16 4 10 0 4 16 6 3月 20 30 25 6 16 4 10 0 4 16 6 31 30 25 6 16 4 10 15 4 16 6 10 30 25 6 16 4 10 15 4 16 6 4月 20 20 20 2 16 2 6 15 2 10 4 30 12 12 2 10 2 4 8 2 8 2

探 伤 工 防 腐 工 保 温 工 架 子 工 普 工

起 重 工 合 计

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九、机械设备进场计划 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 机械设备名称 汽车吊 汽车吊 汽车吊 汽车吊 汽车吊 平板拖车 载重汽车 工具车 手动葫芦 手动葫芦 手动葫芦 千斤顶 千斤顶 电焊机 等离子切割机 电动试太泵 焊条烘箱 角向磨光机 经纬仪 水平仪
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型号规格 300T 120T 50T 25T 20T 60T 10T 2T 10T 5T 2T 50T 10T

数量 1 1 1 1 1 1 1 1 4 8 10 4 4 30 2 4 2 20

J-2 SD-3

1 1

十、施工进度计划 1. 甲醇合成施工进度计划 施 工 内 容 1月 10 施 工 准 备 设备开箱、基础验收 设备吊装就位 管道材料进场检验 阀门试压 管道安装 管道防腐、保温 管道试压、吹扫 试车 20 31 2月 10 20 28 3月 10 20 31 4月 10 20 30

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2.合成气压缩施工进度计划 合成气压缩施工进度计划

施 工 内 容 施 工 准 备 设备开箱、基础验收 气轮机、压缩机机身就位 机组对中、灌浆 机组拆检清洗 油系统循环 其它设备吊装、就位 管材、管件进场检验 管道预预制 管道安装 管道防腐、保温 管道试压、吹扫 单体试车 联动试车

1月 10

20

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2月 10

20

28

3月 10

20

31

4月 10

20

30

38

3.焦炉气压缩施工进度计划 焦炉气压缩施工进度计划

施 工 内 容 10 施 工 准 备 设备开箱、基础验收 压缩机机身就位 机组对中、灌浆 机组拆检清洗 油系统循环 其它设备吊装、就位 管材、管件进场检验 管道预预制 管道安装 管道防腐、保温 管道试压、吹扫 单体试车 联动试车

1月 20

31

10

2月 20

28

10

3月 20

31

10

4月 20

30

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十一、 质量保证措施 十一 、
1.质量目标 质量目标:安装合格率 100%,优良率 90%;焊接合格率 95%以上。 质量目标 2.具体质量保证措施 具体质量保证措施 在工程开工前,由工艺工程师组织质检人员、施工人员进行图纸交底, 拟定保证各分项工程质量措施,列出监控部位和监控要点。 严格执行质量 A、B、C 三级检查验收制度。尽早发现问题,及时整改, 确保施工中每一个分项直至每一个工序环节的施工质量,来保证最终的 工程质量目标。 坚持“三检一评”和质量一票否决权制度,质量管理人员对施工全过程、 全方位进行控制,推行施工工序检验点、停点申报制度,在业主监理公 司和质监部门的监督指导下,确保工程质量。 每天坚持在班前会上对头天质量进行讲评,分析原因和注意事项,施工 中加强自检、互检、专检措施。 对焊工的焊接质量进行跟踪,每日施工完成后由质检员对每位焊工焊接 工作进行检查、验收和登记。 对焊接合格率较低的焊工,应分析原因,加大检测力度,确因焊接能力 问题,可取消其该焊接项目资格。 加强工程施工资料的整理归档工作, 原始资料和交工资料应和施工同步, 确保工程的施工质量控制。 加强原材料、配件进出库的验收发放管理,杜绝“三无”产品入库,做 到无证不验收, 无证不流通。 发现问题及时书面通知业主和监理工程师, 经业主审批后,办理退货手续。 按方案要求购买、使用焊接材料,焊接材料应有合格证或质量证明书, 焊材的烘烤应有烘烤时间、数量、温度记录,焊材的发放应按焊接品种、 焊接规格、焊接进度进行发放,并有详细的发放记录。 材料标识准确、明显、清晰,并在施工过程中作好标识的移植和保护。

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十二、 十二 、 安全保证措施
1.安全管理目标 : 1. 安全管理目标: 安全管理目标 安全目标"三零一少"(即重大伤亡事故为零,重大火灾与爆炸事故为零, 重大设备事故为零,减少一般性事故) 。 2.安全管理措施 2. 安全管理措施 所有施工人员进入现场,必须戴好安全帽,正确系好帽扣,穿戴好工作 服和工作皮鞋,道路行走应注意来往车辆,离地2米以上高度施工必须 系好安全带,高空作业严禁抛扔工具、杂物、材料等。 现场动火,必须距易燃易爆品10米以上。 施工现场,氧气、乙炔放置处严禁火花,不能长时间在阳光下曝晒,两 者间距不得少于10米且距离明火区10米以上。 使用乙炔气时要配备阻火器,点火须使用规定的点火器。 高空动火应注意周围及下部有无易燃易爆物。若有则应搬走或用阻火物 盖住。人行通道上部动火,应铺设防火毯。 每天完工后,应彻底切断火源。 电焊机的下部要铺设木板,电焊机的间距不小于 0.5m,二次引线的架设 要整齐,绝缘良好,防止砸断、压坏和烧损。 电焊机外壳应有防护性的接地线,以免由于漏电而造成触电事故。在潮 湿的地方工作,应穿上胶鞋或用干燥的木板作垫板。 电焊机与外电路的一次接线、二次接线应由电工进行连接。 中断工作时,焊钳要放在安全的地方,严禁接地短路。 高空作业,必须使用合格的脚手架、作业平台、护栏及安全带。1.8m 以 上高度作业设防护网。 对高空作业不适应的人及非高空作业人员严禁高空作业。 高空作业要设置安全网,能有效防止在高空作业范围内的可能坠落,随 着工作位置的变化,安全网应随之调整到位。 高空作业时,工具或材料等物件必须利用梯子或绳子进行搬移。 安全带使用前应检查是否有破损,严禁使用不合格的安全带。安全带应 牢固挂在施工处上方,不能挂在有尖物和边缘的地方。安全带挂点下方

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应清理干净,严禁用挂腰的绳子代替安全带。 高空作业人员应轻装作业,不能把硬物、铁或滑垫放入衣袋内,必须沿 楼梯上下,禁止沿绳子、立杆或栏杆上下。 高空作业人员严禁坐在脚手架或平台上休息,也不允许躺在楼梯或安全 网中休息。 钢管脚手架搭设检验采用外径φ48×3.5 钢管,不得使用严重锈蚀、弯 曲、压扁或裂纹的钢管,其杆件连接使用合格的专用扣件,不得使用铅 丝和其它材料绑扎。对每一层脚手架必须进行一次验收。 脚手架立杆间距为 1.5m,基础要有垫木,设扫地杆。与墙体或柱拉结牢 固, 拉结点垂直距离不超过 4m, 水平距离不超过 6m, 15m 设剪刀撑。 每 操作面满铺脚手板,外侧设挡脚板和 1.2m 高两道护身栏杆。脚手架上 不得有探头板和飞跳板,脚手板下面设安全兜网。

十三、 十三 、 现场文明施工措施
文明施工是施工企业文化建设的重要内容,彻底改变施工现场脏、乱、杂现 象,保持整齐清洁,有条不紊地进行文明施工是加快工程进度,确保工程质 量,实现安全施工的重要保证,也是衡量一个施工企业现场管理水平的重要 标志。为达到文明施工的目的,特采取以下具体管理措施。 根据现场标准化施工管理有关规定,合理布置现场的各种临设、材料的 储存点、堆放点,不得侵占场内道路和安全防护设施,切实保障施工现 场“三通一平”的施工环境,道路、排水要畅通,避免积水。 施工现场采取划施工区域分块包干管理,责任区域必须挂牌示意,制订 施工现场生活卫生管理、评比、考核制度,定期对照考核。 用电设施的安装和使用必须符合安全规范和操作规程,严禁任意乱拉线 接电,夜晚施工,现场必须有保证施工安全的照明。 焊线及接地线要整齐规范,过马路的用电线路要金属套管。 加强施工现场安装保卫工作,采取必要的防盗措施,严防现场设备、机 具、材料遭破坏或被盗窃,保证工程建设顺利进行。 在施工现场指定位置设置垃圾堆放及回收场所,每天完成工作前应将施 工现场的垃圾和废料进行清扫、堆放、回收,以保持施工现场的整洁。
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