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宝钢实习报告


工程实践Ⅰ报告
姓 班 专 名: 级: 于 爽 冶金 E101 杨树峰 赵志毅

业: 冶金工程(卓越计划)

校外指导教师: 校内指导教师:

实 习 单 位: 宝钢股份宝钢分公司 日期:自 2012 年 7 月 9 日至 2012 年 7 月 27 日 北京科技大学高等工程师学院

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1 前言 ....................................................................................................................................... 1 1.1 实习目的及准备 ....................................................................................................... 1 1.1.1 实习目的......................................................................................................... 1 1.1.2 实习准备......................................................................................................... 1 1.1.2.1 实习动员........................................................................................... 4 1.1.2.1 实习安排............................................................................................ 2 1.2 宝钢概况.................................................................................................................... 2 1.2.1 宝钢简介......................................................................................................... 2 1.2.2 宝钢优势......................................................................................................... 3 1.2.2.1 科学选址和合理布局....................................................................... 4 1.2.2.2 高效的创新机制 ............................................................................... 5 1.2.2.3 花园式工厂 ....................................................................................... 5 1.2.2.4 先进的工业生产线 ........................................................................... 6 2 实习内容 .............................................................................................................................. 6 2.1 宝钢生产管制流程 ................................................................................................... 6 2.1.1 宝钢的采购管理 ............................................................................................ 6 2.1.2 宝钢的库存管理 ............................................................................................ 7 2.1.3 宝钢的生产合同管理 .................................................................................... 8 2.2 高炉炼铁工艺与设备............................................................................................... 8 2.2.1 烧结工艺......................................................................................................... 9 2.2.1.1 烧结生产概述 ................................................................................... 9 2.2.1.2 宝钢烧结分厂概况 ........................................................................... 9

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2.2.1.3 宝钢烧结工艺生产设备.................................................................. 10 2.2.1.4 宝钢烧结工艺生产流程.................................................................. 13 2.2.2 炼铁厂概况.................................................................................................... 14 2.2.3 宝钢高炉生产工艺与设备........................................................................... 15 2.2.3.1 高炉六大系统 .................................................................................. 15 2.2.3.2 高炉炼铁生产设备 .......................................................................... 15 2.2.3.3 高炉炼铁生产流程 .......................................................................... 17 2.3 转炉炼钢生产工艺与设备 ..................................................................................... 19 2.3.1 宝钢炼钢厂概况 ........................................................................................... 19 2.3.2 炼钢厂计算机控制系统............................................................................... 20 2.3.3 炼钢厂生产设备 ........................................................................................... 21 2.3.3.1 主要设备投产介绍 .......................................................................... 22 2.3.3.2 二炼钢转炉设备规格参数 ............................................................. 23 2.3.3.3 铁水包脱碳设备规格参数 ............................................................ 24 2.3.3.4 KIP 设备规格参数........................................................................ 24 2.3.3.5 LF 炉设备规格参数 ..................................................................... 25 2.3.4 一转炉炼钢工艺 ........................................................................................... 26 2.3.4.1 副原料受入、输送特点................................................................. 26 2.3.4.2 副原料投入秤量、操作设备特点 ................................................ 26 2.3.4.3 铁合金输送的特点 ......................................................................... 27 2.3.4.4 铁合金投入秤量、操作设备特点 ................................................ 27 2.3.4.5 氧枪系统.......................................................................................... 27 2.3.4.6 副枪系统.......................................................................................... 29 2.3.4.7 转炉及其倾动设备 ......................................................................... 29 2.3.4.8 转炉底吹系统 ................................................................................. 30

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2.3.4.9 RH 真空脱气炉............................................................................. 32 2.3.4.10 LF 炉 ............................................................................................ 33 2.4 热轧厂生产工艺与设备......................................................................................... 34 2.4.1 1580 热轧产线 .............................................................................................. 34 2.4.1.1 1580 热轧产线概况 ......................................................................... 34 2.4.1.2 1580 热轧产线工艺 ......................................................................... 34 2.4.2 2050 热轧产线 .............................................................................................. 36 2.4.2.1 2050 热轧产线概况 ......................................................................... 36 2.4.2.2 2050 热轧产线工艺 ......................................................................... 36 2.4.3 1780 热轧产线 .............................................................................................. 37 2.4.3.1 1780 热轧产线概况 ...................................................................... 37 2.4.3.2 2050 热轧产线工艺 ...................................................................... 40 2.5 冷轧生产工艺与设备............................................................................................. 42 2.5.1 冷轧厂概况................................................................................................... 42 2.5.2 冷轧厂工艺流程 .......................................................................................... 42 2.5.3 1420mm 酸洗-冷连轧联合机组.................................................................. 43 2.5.4 激光焊接技术............................................................................................... 44 2.5.5 拉伸弯曲矫直机 .......................................................................................... 45 2.5.6 酸洗工艺段................................................................................................... 46 2.5.7 1420CDCM NO.1 出口活套 ....................................................................... 48 2.5.8 圆盘剪 ........................................................................................................... 48 2.5.9 1420CVC4 和 CVC6 轧机 ......................................................................... 49 2.6 无缝钢管生产工艺与设备 .................................................................................... 49 2.6.1 无缝钢管厂概况 ........................................................................................... 49 2.6.2 主要设备....................................................................................................... 50

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2.6.3 工艺流程....................................................................................................... 52 2.7 线材生产工艺与设备............................................................................................. 55 2.7.1 高速线材厂概况 .......................................................................................... 55 2.7.2 工艺流程....................................................................................................... 55 2.8 电炉、连铸生产工艺与设备 ................................................................................ 56 2.8.1 电炉生产工艺与设备 ................................................................................... 56 2.8.1.1 概况 .................................................................................................. 56 2.8.1.2 设备 .................................................................................................. 56 2.8.2 连铸生产工艺与设备 .................................................................................. 58 2.8.2.1 概况 .................................................................................................. 58 2.8.2.2 连铸机结构 ..................................................................................... 60 2.8.2.3 连铸机主要机型及特点................................................................. 61 2.8.2.4 提高连铸坯质量的技术措施 ......................................................... 61 2.8.2.5 当前国外连铸的先进技术 ............................................................ 62 2.8.2.6 板坯连铸未来的发展及面临的挑战............................................ 63 2.9 原料生产工艺与设备............................................................................................. 64 2.9.1 原料厂概况.................................................................................................... 64 2.9.1.1 原料码头及原料堆场..................................................................... 64 2.9.1.2 原料工序简介 ................................................................................. 65 2.9.2 原料厂五大系统 .......................................................................................... 66 2.9.3 原料作业流程............................................................................................... 68 2.9.4 原料管理....................................................................................................... 70 2.9.5 原料厂环境保护 .......................................................................................... 71 总 致 结................................................................................................................................. 73 谢................................................................................................................................. 74

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参考文献 ................................................................................................................................ 75

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1 前言
经过学院领导的多方努力,我们于大二暑期迎来了宝山钢铁集团有限公司认识实 习。很感谢学院提供给我们这次宝贵的实习机会,使我们能够走进宝钢,去学习和参观 这里的现代化设备以及独特又先进的“宝钢管理文化”。

1.1 实习目的及准备 1.1.1 实习目的
实习是每一个大学生必须拥有的一段经历,它使我们在实践中了解社会、在实践中 巩固知识;实习又是对每一位大学生专业知识的一种补充,它让我们学到了很多在课堂 上学不到的知识,既开阔了视野,又增长了见识,为我们以后进一步走向社会打下坚实 的基础。 本次认识实习是贯彻落实“卓越工程师培养计划”“夯实学科基础、强化工程实 践”思路的表现,通过本次宝钢认识实习,我们可以对钢铁生产的主要设备和工艺流 程、钢铁冶金企业的车间组成和总图布置等有一个系统的感性认识,了解宝钢的生产经 营管理的运作过程,学习宝钢在生产过程中的实践经验,并将这些先进的东西转化吸收 为自己的知识,从实习中学习并且进步,使我们的理论学习更加上升一个层次。

1.1.2 实习准备
1.1.2.1 实习动员 在正式前往宝钢之前,学院组织我们进行了认识实习前期理论学习,7 月 9 日—7 月 10 日,两位指导老师分别为我们带来了热轧冷轧、炼铁炼钢的理论课程。7 月 11 日,陈建帮导员为我们进行了最后的实习动员。通过学院的认识实习前期动员教育,我 们知道了本次实习的主要目的,以及实习过程中需要的注意事项。导员多次强调了进厂

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安全和纪律问题,,因为我们要面对的是高温环境,而且可能会遇到突发事故,所以, 我们必须做好安全教育和紧急预案,把安全事故发生的可能性降到最低。 1.1.2.2 实习安排 学院为本次实习的出行路线、往返车程、日程安排等都做了详尽的部署。本次宝钢 认识实习日程安排如下: (1)参加宝钢有关工程师、技术人员主持的讲座,讲座的内容包括: 1)热轧生产工艺与设备 2)冷轧生产工艺与设备 3)无缝钢管、线材生产工艺与设备 4)原料生产工艺与设备 5)烧结、高炉生产工艺与设备 6)转炉炼钢生产工艺与设备 7)安全教育 (2)到宝钢集团有限公司下属的炼铁厂炼钢厂、热轧厂 2050 轧线等生产作业区进行 现场参观学习

1.2 宝钢概况 1.2.1 宝钢简介
宝钢集团有限公司是以宝山钢铁( 集团 )公司为主体,联合重组上海冶金控股 (集团)公司和上海梅山(集团)公司,于 1998 年 11 月 17 日成立的特大型钢铁联 合企业,宝山钢铁股份有限公司(简称宝钢股份)是上海宝钢集团公司的控股子公司,创 立于 2000 年 2 月 3 日,是中国最大、现代化程度最高的钢铁联合企业,也是全球最具

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竞争力的钢铁企业之一。宝钢有着庞大的扩张计划,当前正在广东湛江建筑着一个巨大 的工厂,耗资 10 亿美金,预计将在十年内投入运作。

图 1 厂区

图2

钢材

宝钢股份 2003 年商品材超过 1100 万吨,广泛应用于国内外汽车制造、家电生产、 石油开采、管道输送等领域。在境内,宝钢股份在冷轧板卷、热轧板卷、无缝钢管等产 品的制造和销售中始终处于业内领导地位,是汽车、家电、石油天然气开采等行业最大 的钢铁供应商。在海外,宝钢股份产品出口世界 40 多个国家和地区,跻身国际汽车制 造、管线输送、石油开采等领域供应商行列,批量进入 Fiat、Carrier、Electrolux、 Whirlpool、Merloni 等国际著名汽车、家电企业。 宝钢在一、二期工程中(1978——1992),建设了以 2050mm 热轧的区域管理计算机 MS(IBM4381)为代表的管理信息系统,体现的是以生产制造为中心的管理理念;在三期 工程中(1993---1999),又建设了面向全公司的整体产销和设备管理计算机系统 (IBM9672),体现的是以财务管理为中心的管理理念;2000 年以后,宝钢进入了以客户 为中心的创新发展阶段,着手建设面向用户的供应链系统、电子商务平台、数据仓库系 统和工作流系统。公司专业生产高技术含量、高附加值的钢铁产品,主要应用于汽车制 造、家电生产、石油开采、油气输送、压力容器、集装箱用材等领域。宝钢股份在成为 中国市场主要钢材供应商的同时,产品出口日本、韩国、欧美四 十多个国家和地区, 是中国规模最大、品种规格最齐全、高技术含量和高附加值产品份额比重最大的钢铁企 业。

1.2.2 宝钢优势
宝钢是中国最具竞争力的钢铁企业,年产钢能力 3000 万吨左右,赢利水平居世界 领先地位,产品畅销国内外市场。 公司全部装备技术建立在当代钢铁冶炼、冷热加

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工、液压传感、电子控制、计算机和信息通讯等先进技术的基础上,具有大型化、连续 化、自动化的特点。自建厂以来,宝钢就遵循“集中一贯”的管理模式,并与钢铁主业工 程建设同步,从无到有,持续推进企业管理信息化建设,按照“全面规划、分步实施”的 指导思想分阶段建设。 宝钢股份以先进的工艺技术装备,杰出的现金获利能力,持续的成本竞争力,高素 质的员工队伍等综合优势,奠定了在世界钢铁业的卓越地位。质量管理体系全面通过 ISO/TS 16949 标准认证;石油套管、油管获得美国 API 会标;热轧板、冷轧板获得日本 JIS 认可证书;热轧船用板得到中国、法国、美国、英国、德国、挪威、意大利等 7 国 船级社认可。宝钢股份曾先后荣获"国家质量管理奖"、亚太质量组织授予的"世界级组织 奖"。2003 年宝钢股份获标准普尔同期国家主权级"BBB"信用评级,前景展望稳定。 宝钢建有功能完善的电子商务平台,同时在上海、杭州、广州、天 津、青岛、重 庆、沈阳等地设立了现代化的钢材加工中心,可以快速响应用户需求,为用户提供全方 位的增值服务。随着新一轮发展战略的推进,宝钢正在加快一体化运作的步伐,集中发 展对市场影 响大、在我国钢铁工业结构调整中需要战略性投资、能与国际顶尖钢铁产 品相抗衡的钢铁精品,全面提升钢铁业的综合竞争力。 1.2.2.1 科学选址和合理布局 上海有着发达的交通运输系统,可以充分利用廉价的水运。选址在上海,充分考虑 了厂区的区位优势。有长江、东海的水运,还有便利的京沪、陇海、沪杭线等铁路运 输;又位于沪宁杭经济带、东部沿海经济带和沿长江流域经济带的交汇处,有着广阔的 腹地,发达的科技和巨大的钢铁销售市场,并且也便于出口国外。从巴西、澳大利亚进 口铁矿石,用山西大同的煤,借助廉价的河运、海运,是典型的临海型布局。上海地区 属于亚热带季风气候区,盛行东南风。宝山区位于上海市的西北部,位于盛行风向的下

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风向,减少了工业气体、粉尘对市区的污染。 从厂区的布置来说是很合理的。像炼铁、炼钢等污染大的都在离生活区较远的老 厂区,而像冷轧等污染小的车间距生活区相对较近。由原料码头——料场——炼铁厂— —炼钢厂——连铸车间——初轧厂——热轧厂——冷轧厂等合理布置,从原料到成品流 水作业线,根据生产的连续性布局,如炼钢上位是炼铁厂,下位是连铸车间等,并且厂 区还留有相当的发展余地。减少了厂内的运输,提高了生产效益。 1.2.2.2 高效的创新机制 强势的企业离不开强势的技术创新。 宝钢坚持“引进、消化、吸收、创新”的企业技术进步方针,引进最新技术,注重自 主开发,不断企业的核心竞争力。“掌握新技术,要善于学习,更要善于创新”,邓小平 同志的勉励和要求,严格苛求的精神,学习创新的道路,争创一流的目标”,构成了宝 钢创新文化理念的主线,成为宝钢 25 年来前进的不竭动力。每个分工厂都有自己的学 习创新活动,大家参加创新竞赛,促进了宝钢的科技进步。在这种机制下,宝钢科研成 果达 1300 多项,专利授权 1199 件,已拥有企业技术秘密 3339 项。 1.2.2.3 花园式工厂 宝钢每个厂房周围都有着近 10 米的绿化带,能吸烟止尘、净化空气、降低噪声、 美化环境,给人良好的心情,提高工人的劳动积极性。宝钢股份分公司成为中国冶金系 统第一家通过 ISO—14001 环境认证的企业。在资源循环利用等方面,宝钢坚持走可持 续发展的道路,为众多的企业树立了很好的榜样。

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1.2.2.4 先进的工业生产线 宝钢自动化程度很高,企业员工较少,但产量却很高,一个大的厂房平时只需十几个甚 至几个工人就可以安全生产了。从原料码头的抓斗卸料机开始,传送带、吊车等一系列 大型的自动化设备,工人只需在操作间按键即可。一个 1.2 公里长的一个高线厂房,只 有几个工人检察员、几个机器操作员就可以了。从原料到成品,几乎全部由机器完成, 包括加热、控温、添料、轧铁、制品、检测、运输等。机械化、自动化,这是现代化工 业的标志,宝钢在这一方面一直走在前列。并不断地改进生产线,使其更加完善,更加 安全和高效,积极自助研究开发新的项目,提高企业的自主创新能力和竞争力。“

2 实习内容
2.1 宝钢生产管制流程 2.1.1 宝钢的采购管理
宝钢的原材料采购主要是通过电子商务实行透明采购, 网上的采购量达到整个采购 总量的6 0% 一70 % 。图1.1 是宝钢实施网上采购的整体架构, 可以看出宝钢采购的指 导思想是“ 集中采购, 透明 化制约” 。宝钢拥有一套完 整的目录体系, 这包括采购目 录、市场目录和产品目录。目 录体系的建立解 决了标准化 的问题。在宝钢的会员体系中, 专营店是主要的运营模式,进 行审批流程的控制 和内部用 图1.1 宝钢网上采购的整体架构

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户管理。同时交易的方式也是多种多样的, 主要包括招标、竞拍、谈判和虚拟库存。

2.1.2 宝钢的库存管理
宝钢工艺流程的最大特点, 就是生产的连续性。也就是说, 在一个制造周期内绝不 能间断, 不像一些离散型的生产企业可以突然中断生产流程。因此钢铁企业在一个制造 周期内, 保证其生产的连续性, 除其他的条件外, 最重要的一个条件就是要有足够的库存 量, 所以钢铁企业对库存有很高的要求, 库存过高虽然安全, 但费用很大; 库存过低费用 小, 但很不安全。宝钢基于其E R P 系统, 在库存控制方面采取“ 战略库存与基本库 存” 相结合的方法, 分成3 个层次。 2.1.2.1 原材料的战略库存 宝钢的铁矿石和煤的需求量很大, 并且铁矿石是从澳大利亚、巴西等地进口, 运输 距离长, 市场风险大; 煤是国内供货, 但运输距离也长。因此, 综合考虑到这些因素, 并 结合自己的生产特点和管理水平, 宝钢确定铁矿石和煤的库存量为30 天左右。 2.1.2.2 辅助用料的基本库存 (2) 辅助用料的基本库存。 由于宝钢的产量很大,因此所需求的辅助用料也是很大的。为此宝钢根据用量的大 小确立了一些战略供应商, 这就是基于供应链管理的要求, 除了保证供应外, 要尽可能地 降低库存。宝钢由于内部实施了E R P 系统, 能根据合同实行即时的排产, 对所需求的 辅助用料是很清楚的, 所以这些用料的库存量可以以供应商运输间隔时间内的总消耗量 为基本库存量, 这样既保证生产正常, 又使库存量最低。宝钢与这些战略供应商建立起 战略伙伴关系, 使双方成本最小, 能共享利益和消除浪费, 这就是供应链管理中所带的收 益。

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2.1.2.3 备件、半成品和产成品的少量库存 宝钢的生产是按定单来排产的。也就是说, 按客户的要求来生产的, 客户需要什么 就生产什么。这就是敏捷制造, 敏捷制造的企业是没有产成品的库存。因此, 宝钢在E RP 系统的支持下, 基本上实行了敏捷制造, 一方面快速反应了客户的要求, 另一方面实 现产成品的零库存。当然, 宝钢没有完全实行零库存, 这是为了更快地响应客户。因为 宝钢通过对这些大客户定单的分析, 发现对产品有某些重复要求, 就提前排产, 生产某阶 段的半成品, 比如, 宝钢的涂层板, 客户可能就是对颜色有不同的要求, 因此就对涂层板 前段工序的半成品库存一定的量, 客户的订单到, 很快就可以完成订单, 快速供应客户。 同时, 根据宝钢国际代理包销的一些产品, 宝钢也库存少量的这些产品。总之, 宝钢基于 它的E R P 管理系统, 有效地实现了库存的管理和控制, 充分地体现了供应链管理的要 求,消除了生产过程中不必要的库存现象。

2.1.3 宝钢的生产合同管理

图 1.2 宝钢生产合作管理流程图

2.2 高炉炼铁工艺与设备
来自宝钢集团的朱工程师为我们介绍了宝钢高炉概况。在正式介绍高炉之前,先进 行了烧结工艺的讲解与说明。

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2.2.1 烧结工艺
2.2.1.1 烧结生产概述 烧结是铁矿粉造块的方法,主要有烧结和球团两种。烧结矿是烧结过程所得到的多 孔状固体。现代烧结生产的特点:连续作业,在几十分钟内完成点火、燃烧、传热以及 哥也想生成冷却和再结晶过程;烧结机大型化。有利于提高生产率,并且降低了单位成 本。烧结生产的优点有: (1)烧结生产是一种人造富矿的生产过程,由于有了这种造块方法,自然界中大 量存在的贫矿便可以通过选矿和烧结后成为能满足高炉冶炼要求的优质人造富矿,从而 使自然资源得到充分利用,有力的推动钢铁工业的发展。 (2)烧结过程中可以利用富矿粉、高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等其他 钢铁及化工工业的若干废料,是这些废料得到有效利用,做到变“废”为宝,变“害” 为利。 (3)经过烧结生产制成的烧结矿,与天然矿相比,粒度合适,还原性和氧化性 好,成分稳定,造渣性能良好,保证了高炉生产的顺利进行。尤其是烧结料中配入一定 数量的熔剂后生产的自熔性或熔剂性烧结矿,可使高炉冶炼少加或不加石灰石,降低炉 内消耗,从而改善高炉生产指标。 (4)烧结过程可以除去80~90%的S、F、As等有害杂质,大大减轻了高炉冶炼过程 中的脱硫任务,提高了生铁质量。 2.2.1.2 宝钢烧结分厂概况 烧结分厂隶属于宝钢股份直属炼铁厂,有3台495m2大型烧结机,年产优质烧结矿 1700多万吨,为宝钢核心工序4座4000m3级特大高炉的稳定运行提供了可靠保障。三台 烧结机均为鲁奇—日立式,一号烧结机全套引进日本新日铁大分厂。二号烧结机和三号

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烧结机立足国产,部分引进,具有设备可靠,自动化水平高的特点。充分体现了宝钢设 备“引进、吸收、消化、创新”的特点。烧结工艺看似不是核心工艺,但它为钢铁企业 的核心工序提供了必要的基础和保障,大大提高了经济效益,必不可少。 近年来,随着科技进步,宝钢烧结厂更加注重节能和环保。在节能方面,选用新型 点火炉 3DL 采用了改良型的双斜带式点火炉,在降频调速电机,可根据冷却后的成品 烧结矿的温度,合理控制冷却风机的运转台数、及时调整风量,从而达到降低电耗的目 的。在环保方面,烧结生产和运输过程中产生的粉尘及烧结过程中产生的含 SO x 的废 气、污水、噪音对厂区的环境构成污染,其中以粉尘污染较为突出。为此 3DL 采取的 措施有:采用含硫量低的原料,减少 SO x 的发生量;采用 200 m 高烟囱排放烧结废 气;主排气系统采用大型高效电除尘器,焦处理系统中增加部分润湿水管;选择低噪音 设备,风机采用消音器,部分管道外裹隔音材料,焦处理用棒磨机增设厂房;冷却水全 部回收循环利用,冲洗胶带产生的污水与一、二期合并处理后回收利用,吨烧结矿工业 用水降至 25 kg ;转炉渣、石灰石、白云石泥饼等成功综合使用。引入点火保温炉作为 助燃空气和保温热源,从而降低煤气消耗和改善表层烧结矿质量,以降低生产成本。采 用厚料层烧结,烧结料层提高可以利用烧结的 “自动蓄热” 作用,降低烧结工序能耗, 同时改善烧结源日渐稀少,粉矿使用量逐渐增加。烧结原料结构也随之发生变化,矿粒 在减小。为适应市场,以最合理、最佳成本利用矿石资源,是非常必要的。 2.2.1.3 宝钢烧结工艺生产设备 宝钢烧结工艺设备实现了自动化,实现了自动配料、自动加水、自动控温、风机自 动调速、大型主抽风机、集中自动控制。烧结生产一般可分为五个部分:原燃料准备系 统,配料、混料和布料系统,点火烧结系统,成品处理系统和抽风除尘系统及辅助设备 等。其主要设备原理及作用,简述如下:

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(1)相关设备参数 烧结机 型式 能力 面积 日立-鲁奇式 15100 t/d 495 ㎡

一次混合机 型式 能力 规格 混合时间 圆筒 1220 t/h ? 4.4×17 m 2 Min

二次混合机 型式 能力 规格 混合时间 冷却机 型式 能力 面积 成品温度 主排风机 型式 双吸入后弯型 环式 1150 t/h 460 ㎡ 150℃ 圆筒 1220 t/h ? 5.1×24.5 m 3 Min

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风力 负压 (2)烟囱和烟道

2×21000 M?/min 19.50 kPa

烟道用于将烧结过程中产生的废气从风箱引至烟囱,考虑到废气脱硫,宝钢 烧结机有两个烟道,为提高废气的扩散程度,减小污染,三台烧结机的烟囱高度 均达200m。 (3)除尘器 宝钢烧结机主配气系统除尘采用狂间距高电压ESCS 型电除尘器,使厂区环境 得到净化。除主排气系统外,烧结厂各主要扬尘点采用EP 型电除尘器和布袋除尘 器,使工作环境得到进一步改善。 (4)焦粉处理设备 作为烧结固体燃料的焦粉是利用高炉筛下焦经磨碎后得到的。焦粉粒度的适 应范围与原料性质有关,一般控制在0.5~3 ㎜内,平均粒度目标值为1.0~1.8 ㎜。 (5)计量检测和控制设备 烧结厂计量检测装置有定量给料装置、风箱压力计、废气温度计、煤气流量 计、主排风机风量计、负压计和温度计、混合料中水分计、矿槽料位计等。通过 这些计量检测装置可实现烧结过程的自动化。自动控制设备以稳定原料成分和性 质为目标,包括配料控制、矿槽料位控制、添加水控制、料层厚度控制、点火温 度控制、烧结机机速控制等等。

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2.2.1.4

宝钢烧结工艺生产流程

宝钢烧结的主要工艺步骤为:配料——混合制粒(一混加水混匀,二混加水制粒, 三混布料)——台车铺底料和布料——电火炉点火——在台车上进行烧结——烧结矿冷 却。 (1) 配料 根据烧结矿生产要求,将铁矿石、溶剂、固体燃料以及高炉返矿以及烧结返矿按一 定的配比进行配料,从贮矿槽将以上各种原料按一定配比且通过槽下定量给料装置 (CFW)排出,送至圆筒混合机进行混匀和造球。 (2)混合制粒 经一次混合机加水进行混匀,二次混合机补充添加水进行制粒,形成含有一定水 分,具有粒度组成的混合料。 (3) 台车铺底料和布料 混合料有皮带机运送到烧结的混合料槽,由成品整粒系统向底料槽铺底料。布料时 先在台车蓖条上铺一层30~50mm 后的底料,然后再由圆辊给料机将混合料均匀地布在 台车上,并用整厚板来刮平料面。台车在连续不断的运行中,从机头开始铺底料和布 料,然后经点火炉点火进行烧结。 (4)点火炉点火 布好混合料的台车在经过点火炉下时,点火炉使用煤气烧嘴燃烧,将混合料上层所 含的燃料点燃,点火后的混合料层由下方风箱将空气抽入,维持料层中的固体燃料燃 烧。为防止刚出点火炉的料层急剧吸入冷空气,表面骤冷而使烧结矿质量恶化,以防止 料层上部热量不足,宝钢烧结机还设置了保温炉段,以改善表面烧结矿质量。 (5)在台车上烧结

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台车下面的风箱通过风箱支管与主排风管相连,主排风管有分离粉尘的功能,粉尘 由主排风管下的双层阀排放到皮带运输机上。混合料经点火炉点火后,台车在风箱上运 行,空气被抽入料层,被点燃的焦粉向下继续燃烧,烧结过程连续进行,最后混合料形 成烧结饼在机尾卸下。 (6)烧结矿冷却 烧结台车到达机尾时,燃烧到也相应到达台车上料层的底部,这时台车上的混合料 已全部变成烧结饼,并因台车在机尾处倾翻而卸落。烧结饼经过单辊破碎机破碎后,进 入环式冷却剂,即低于150℃。为综合利用余热,宝钢将冷却机排出的废气余热加以回 收,共有以下三种途径:1)做点火炉煤气燃烧的助燃空气;2)热风烧结;3)通过余 热锅炉生产低压蒸汽。 (7)成品矿处理 冷却后的烧结矿经过三次筛分,分为成品烧结矿、铺底料和返矿。成品烧结矿粒度 为5~15 ㎜,其中一部分10~20 ㎜的做铺底料,小于5 ㎜的为返矿,返回配料贮矿槽, 重新参加配料。

2.2.2 炼铁厂概况
炼铁厂是以高炉为核心的一个较为复杂的部位。宝钢炼铁厂位于堆场的下位,主要 由四座高炉构成,其中 4 号 BF 是最后投产的,国产化程度较高,由于含有多项技术秘 密,未对外开放。四座高炉投入情况: (1)1BF 第一代于 1985 年 9 月 15 日投产,1996 年 4 月 3 日停炉;第二代于 1997 年 5 月 25 日点火投产,2008 年 9 月 1 日停炉;第三代于 2009 年 2 月 15 日点火投产。 (2)2BF 于 1991 年 6 月 29 日点火投产。2006 年 9 月 1 日顺利停炉,历经 15 年 三个月,累计产铁 4717.6579 万吨,单位炉容产铁达到 11611.27 万吨,创国内 4000 立

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方米以上大型高炉长寿之最,成为世界最长寿高炉之一。二代炉龄于 2006 年 12 月 7 日 15:58 点火投产。 (3)3BF 于 1994 年 9 月 20 日点火投产。 (4)4BF 于 2005 年 4 月 27 日点火投产

2.2.3 宝钢高炉生产工艺与设备
2.2.3.1 高炉六大系统

1、高炉本体及水系统。 高炉是高压(最高超过 5 公斤)高温(超过 2000 摄氏度)密闭容器,全身都必须 采用高压循环水不断冷却,确保炉壳不变形,不被烧穿。 2、装料系统。 包括原料系统和炉顶装入系统,作用是把烧结矿、球团矿、精块矿等原料以及各种 副原料和焦炭送入高炉。 3、煤气清洗系统及炉顶余压发电系统。 高炉煤气含 CO 近 25%。通过清洗,高炉煤气可以作为燃料再利用,煤气余压还可 通过 TRT 发电,吨铁发电量在 36 千瓦左右。 4、炉前出铁出渣系统。 5、热风炉系统 6、矿槽系统 2.2.3.2 1、主设备 (1)高炉本体 密闭的高炉本体是冶炼生铁的主体设备。它是由耐火材料砌筑成竖式圆筒形,外有 高炉炼铁生产设备

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钢板炉壳加固密封,内嵌冷却设备保护。 A、高炉内型 高炉内型从下往上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五个部分,该容积总和为它 的有效容积,反映高炉所具备的生产能力。 B、高炉炉衬 高炉内耐火材料砌筑的实体称为高炉炉衬,其作用是形成高炉工作空间。炉衬在冶 炼过程中将受到侵蚀和破坏。炉衬被侵蚀到一定程度,就需要采取措施修补。 (2)冷却设备 冷却设备的作用是降低炉衬温度;提高炉衬材料抗机械、化学和热产生的侵蚀能 力,使炉衬材料处于良好的状态。高炉使用的冷却设备主要有冷却壁、冷却板和风口。 冷却壁紧贴着炉衬布置,冷却面积大;而冷却板水平插入炉村中,对炉衬的冷却深度 大,并对炉衬有一定的支托作用。 (3)高炉基础与高炉金属结构 高炉基础是将所承受的静负荷、动负荷和热负荷等均匀的传给地层,并与地层承载 应力相适应,由耐热混凝上基墩和钢筋混凝土基座两部分组成。 (4)炉顶装料设备 按炉顶装料结构分为双钟炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备。宝钢一高炉并罐无料 钟布料模式;二高炉采用并罐无料钟布料模式;四高炉采用并罐无料钟布料模式。 (5)探料装置与均压装置 探料装置的种类主要有:料面仪、放射性同位素探料和激光探料等。目前应用较多 的是机械探料装置。均压采用高压煤气或氮气。 2、附属设备

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(1)原料供应系统 (2)送风系统 高炉送风系统包括:鼓风机、冷风管路、热风炉、热风管路(热风围管和热风支管) 以及管路上的各种阀门等。 (3)喷吹系统 高炉喷吹主要有固体燃料、液体燃料、气体燃料,可单独喷吹也可混合喷吹。我国 高炉以喷煤为主,其工艺流程一般包括煤粉的制备、煤粉的喷吹。 (4)煤气处理系统 高炉煤气的回收除尘系统包括:炉顶煤气上升管、下降管、煤气遮断阀或水封、除 尘器、脱水器。高压操作高炉还有高压阀组等。 (5)渣铁处理系统 高炉渣铁处理系统主要包括:炉前工作平台、出铁场、渣及铁沟、开口机、泥炮、 堵渣机、铸铁机、炉渣处理设备、铁水罐等。出铁场一般比风口平台低 约1.5m。由铁口到砂口(撇渣器或渣铁分离器)的一段为主沟。 2.2.3.3 高炉炼铁生产流程

1、工艺流程 我们在1号高炉参观实习。宝钢BF炉顶转料系统有双钟式(第一、二代炉用,炉顶 波动大、影响压电量)和串罐式。BF热风炉采用新日铁的热风炉,是顶燃式热风炉。 该厂采用半岛式布置,有独立的铁水罐车停放线,这对于具有多个出铁口铁场的大型高 炉车间提高运输能力是有益的。每个出铁口均有两条独立的配车线路,并且在停放线上 有摆动流嘴,出一次铁可以放几个铁水罐,提高了生产效率。我们看到有标着编号的 300吨鱼雷罐车将高炉中的铁水运往炼钢车间。高炉的生产工艺流程如图所示:

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图 2.1 宝钢总体生产流程示意图

图 2.2 高炉生产工艺流程图

1 号高炉设计年限为 10 年,有效容量为 4063 立方米,年产量为 320 万吨。在每个 出铁口,都有一个滤渣器,将铁水和铁渣分开。两条铁水沟和两条出渣沟,沿着出铁渣 沟走,这里温度还很高,到最下边是水渣系统。用高压水枪朝刚出炉的铁渣喷水成渣,

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铁渣用等候在下边的卡车拉走,送往水泥厂或渣砖厂作原料用。而用过的水收集后再冷 却,重新利用,这样既节约了用水,又减少了渣水排到河海中造成环境污染严重,环境 保护和经济效益一举两得,实现可持续发展的目标。 2、产品流程 宝钢的高炉产品流程可以简化为“双进双出”,具体流程如下:

原燃料

矿石 辅料 焦炭 煤粉 高炉

煤气

热风炉 电厂

炉渣

水渣 干渣

鼓风机

高温鼓风

铁水

铸铁 炼钢

图 2.3 宝钢高炉”双进双出”产品流程图

2.3 转炉炼钢生产工艺与设备 2.3.1 宝钢炼钢厂概况
宝钢炼钢厂的设备与工艺主要由我校校友张志强工程师为我们详细介绍。 炼钢厂位于宝钢的中部,其上部是炼铁厂。宝钢股份宝钢分公司炼钢厂由一炼钢、 二炼钢和电炉单元组成。已离岗由一期、二期工程组成;而二炼钢和电炉单元属于宝钢 的三期工程。

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一炼钢一期工程于 85 年 9 月建成投产,主体项目为混铁车脱硫铁水预处理、3 座 300t 顶底复吹转炉、RH 精炼、模铸和整脱模生产线。二期工程以两台 1930 年立弯式板 坯连铸机为主体,及其配套的 KIP/CAS 精炼和连铸精整生产线,整个工程于 1989 年 7 月 1 日一次投产成功。炼钢厂的一期、二期工程总体设备从日本新日铁全套引进,综合 了当时世界上最先进的工艺和设备,建成时具有世界钢铁行业八十年代初的先进水平。 设计年产钢水 672 万吨,钢锭、坯 648.5 万吨,其中连铸坯产量 400 万吨。在消化一、 二期引进的技术之后,三期工程主体设备主要由国内设计制造。电炉单元在 1996 年 12 月投产,主要设备有 2 座 150t 超高功率双炉体直流电弧炉、钢包精炼 LF 炉、真空脱气 VD 炉及高拉速六流圆(方)坯兼容弧形连铸机等,具有 90 年代世界先进水平。设计年 生产钢水 100 万吨,钢坯 96 万吨。二炼钢于 1998 年 4 月建成投产,主要设备有铁水预 处理(三脱)、2 座 250 转炉、二次精炼 RH-KTB、IR-UI 及两台 1450 立弯式板坯连铸 机,设计年产钢水 300 万吨,板坯 288 万吨。其中。一炼钢单元产品形式主要为钢锭和 连铸板坯,主要生产钢帘线钢、模具钢、冷墩钢、锅炉用钢、管线钢、IF 钢、镀锌钢、 船板刚、耐候钢;二炼钢单元产品形式主要为连铸板坯,主要生产镀锡板、冷轧板、高 强度钢、电工钢;电炉炼钢单元产品形式主要为小方坯、圆坯,主要生产幽静管钢、锅 炉管钢、弹簧钢、高强度低合金钢、钢帘线钢。

2.3.2 炼钢厂计算机控制系统
炼钢厂炼钢计算机控制系统主要包括四大部分,如下图所示:

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公司 / 9672

L1 基础自动化 L2 过程控制机
预处理 转炉 精炼 连铸 原料 炼铁 炼钢 热轧 冷轧

L3 生产管理机 L4
1# 2# 线 1# 炉 2# 炉 3# 炉 KI P 浇 铸

R H

L F

C AS

精 整

公司管理机

线

图 2.4 宝钢炼钢厂计算机控制系统

2.3.3 炼钢厂生产设备
我们参观的是宝钢的二炼钢,二炼钢有三座转炉,设计公称容积 250t,实际操作平 均出钢量 295t 每炉。转炉炉口采用六块可脱卸式水冷水箱组成。转炉炉身外装有两层 档渣板,每层 24 块,防止喷溅产生的辐射热。其基本流程为(混铁车)铁水——转炉 ——钢包——连铸车间,进入庞大的生产车间,迎面扑来的是由火红的铁水发出的阵阵 热浪,参观走道的扶手上沾满了铁粉。天车吊着废钢倒入 2 号转炉,接着是铁水缓缓移 向 2 号转炉,然后将铁水倒到转炉中炼钢。 从走道到达转炉的操作处,刚刚倒入钢水的 2 号转炉正在吹氧脱碳,几个工人师 傅在操作着设备,通过火镜观察炉中的温度及变化,以便准确及时地加入原料。 当炉 中温度达到一定的程度,转炉旁吊门打开,接着是长长的钢包探头伸进炉中喷入氧化

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剂,除去 P、S 等有害杂质,提高钢质量。吹炼接近终点时,提起氧枪,降下副枪进行 成分分析。成分合格则可以出钢,成分不合格则必须补吹。 2.3.3.1 单元 主要设备投产介绍 工程 主体设备 投产日期 设计能 力 铁水预处理 TDS 单脱 硫 一期 300t 转炉*3 精炼 RH-OR 模铸 300t 转炉 整脱模 1930 板坯连铸机*2 二期 精炼 KIP/CAS 连铸精整 RH-MFB 1999 年 7 月 技改 LF 炉 1999 年 12 月 转炉 BRP 脱磷 2002 年 11 月 2300 宽厚板连铸机 2004 年 12 月 1989 年 7 月 1985 年 9 月 钢水 671 万吨, 连铸坯 400 万 吨,钢 锭 248.5 万吨 810 万吨 实际能 力
一、二期 工程总体 设备从日 本新日全 套引进, 建成时具 有八十年 代初世界 先进水平 备注

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铁水包脱硫

2005 年 5 月

铁水预处理三脱 500t 转炉 三期 250t 转炉*2 精炼 RH-KTB、IR-UT 1450 板坯连铸机*2 150t 超高功率直流电弧 电炉 三期 炉*2 精炼 LF 炉、VD 炉 圆(方)坯弧形连铸机 2.3.3.2 二炼钢转炉设备主要规格参数 转炉类型 公称容量 转炉数量 氧枪类型 最大供氧流量 底吹风口类型 底吹气体种类 底吹气体流量 底吹风口数量 烟气处理系统 铁合金料仓数 顶底复吹 300t 3 5孔 80000Nm3/min MHP Ar, N2 0.01~0.11Nm3/min.t 6/8 OG 12*3 1996 年 12 月 1998 年 4 月

钢水 300 万吨。 连铸坯 288 万吨 钢水 100 万吨, 连铸坯 96 万吨

460 万吨
三期主体 工程主要 由国内设

110 万吨

计制造

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量 副原料料仓数 量 挡渣方式 可用于产品 挡渣镖 硅钢、汽车板钢、船板、管线、耐候钢、结 构钢、模具钢、镀锡板钢等钢种 2.3.3.3 铁水包脱碳设备主要规格参数 处理形式 处理能力 脱硫剂 储料罐 喷吹罐 处理量 喷枪升降 喷吹速度 铁水包喷枪脱碳 70 罐/日 CaO;Mg 110m3,20m3;10m3,40m3 2.3m3*2;1.4m3*2 260~290 吨 16~188m/min CaO:50~80kg/min Mg:15~18kg/min 喷吹时间 处理周期 2.3.3.4 4min 35min 13*3

KIP 设备主要规格参数 粉剂 处理量 储料罐数量 CaO+CaF2 CaSi 300t 4

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喷吹罐数量 喷粉速度 喷枪类型 处理周期 处理能力 喷枪升降速度 2.3.3.5

3 80~150kg/min 倒T型 21~36min 46 万吨/年 7.5m/min

LF 炉设备主要规格参数 炉容量 最小处理量 变压器功率 二次侧电压 加热速率 电极直径 300t 250t 45MVA(可过载 20%) 335~535V 4.C/min 500mm 1100mm 30~59min 500mm 2.4m/min 3200mm 5m/min 0.51kwh/t. 。C 0.09kg/kwh

电极极心圆直径 处理周期 炉盖提升行程 炉盖提升速度 电极提升行程 点极提升速度 电耗 电极消耗

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2.3.4 一转炉炼钢工艺
一转炉炼钢主要包括副原料设备、铁合金设备、氧枪、副枪、转炉及其倾动设备、 底吹系统、除尘系统。副原料设备由三大系统组成,分别是:副原料受入系统、副原料 输送系统、副原料秤量投入系统。 2.3.4.1 副原料受入、输送的特点 (1)采用皮带机上料运输:皮带上料运输可靠,能力大,上料速度快,自动化程 度高,能满足大型氧气转炉生产需要。 (2)实行精料制度:采用低硫活性石灰和合格原料。在品种上选用多种副原料 (3)采用多种运输方式,如采用皮带机和汽车运输及卸料小车等相结合的供料方 式。 (4)自动化程度高:基本实现无人操作。本系统采用可编程序器控制和电子计算 机自动控制相配合,并设有机旁和远距离的手动操作和半自动控制、自动控 制。 (5)设有除尘效果比较好的除尘设施,防止环境污染和改善劳动条件。 2.3.4.2 副原料投入秤量、操作设备特点

(1)炉顶料仓比较多,每座转炉设 13 个料仓,11 个用于炉内投料。2 个用于钢包 改质,有利于增加冶炼钢种和提高产品质量。 (2)自动化程度高:具有 CPU 控制方式、半自动控制方式、手动操作方式三种秤 量投入方式 (3)7 吨系矿石具备连投功能,可保证吹炼过程稳定。

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2.3.4.3

铁合金输送的特点

(1) 地下料仓共有 14 只料仓,采用卸卡车运输方式,其运输能力大,可靠、炉上 料仓比较多。每座转炉设有 12 个料仓。适应大型氧气转炉合金多品种的炼 钢需求。 (2) 2#皮带(斜皮带)采用带有防滑盘板的皮带,避免了合金上料过程可能的滑 料现象。 (3) 自动化程度高:具备自动控制方式、半自动控制方式、手动操作方式三种秤 量投入方式。 2.3.4.4 铁合金投入秤量、操作设备特点 (1) 炉上料仓比较多,每座转炉设 12 个料仓,分为三组,每组四个,并设有三套 称量、投入系统。可以适应各种合金化过程的需求,符合一炼钢钢种复杂的 需求。 (2) 采用旋转式钢包投入溜槽装置,在转炉出钢时铁合金选红钻溜槽可以随钢包 旋转以便加入合金。 (3) 自动化程度高:具有 CPU 控制方式、半自动控制方式、手动操作方式三种秤 量方式。 2.3.4.5 氧枪系统 系统设计最大供氧强度 80000NM3/H,目前使用的五孔喷头按 60000NM3/H 设 计。 1、氧枪系统的功能划分 (1) A 枪系统主要用途:吹炼、BRP 脱磷、新开炉烘烤。 (2) B 枪系统主要用途:吹炼、溅渣。

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2、氧枪设备的特点 A、氧枪本体端部呈锥形,减少枪体中发生的粘冷钢现象。 B、较完善的安保系统 (1) 氧枪设备设有正常电源和蓄电池备用电源(与倾动和付枪公用),当正 常电源发生故障时,备用电源自动启动,使氧枪上升到 H1 点。 (2) 氧枪升降小车设有紧急制动器,当发生升降电动机时空或钢丝绳断裂等 事故时用以防止氧枪自由落体。 (3) 钢丝绳连接端处装有负荷张力检测装置,用以探测钢丝绳的过张力及松 紧度。 (4) 氧枪与冷却水设有连接,冷却水流量低,氧枪 H1 点以下下降不能。 (5) 氧枪与转炉倾动设有连锁,转炉不在垂直位置,氧枪 H1 点以下上升、下 降不能。 (6) 氧枪与副枪升降设有连锁,副枪不在炉心位置,氧枪自动横移不能。 (7) 在卷扬位、氧枪孔位和炉前辅助操作台设有非常停止按钮,炉前辅助操 作台设有非常卷上按钮,可控硅侧非常卷上速度为 40/3.5,蓄电池侧非常 卷上速度为 11.8 米/分。 (8) 氧枪操作自动化程度高: 1)在中央操作室可以进行氧枪的自动、半自动交换。氧枪进入氧枪孔前 自动激光检测修正氧枪高度,确保氧枪高度的准确性。 2)在中央操作室可以进行氧枪的自动、CPU 方式、手动三种方式操作。 (自动、CPU 方式用于吹炼)

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2.3.4.6 副枪系统 1、副枪的主要用途: (1) 测温(吹炼过程中的测温为动态控制提供依据)。 (2) 定碳(吹炼过程中的测温为定碳控制提供依据)。 (3) 定氧(停吹出钢前的定氧为合金计算提供依据)。 (4) 液面高度检测(测定后的数据为液面 CPU 计算提供依据)。 2、副枪设备的特点: (1) 枪体外管的下部。计 5m 长的一段采用了铜管,而且表面经镀铬,处理, 使枪体下部有较高的导热性,表面光亮提高了对热辐射的反射能力,同 时枪体很高的光洁度能使枪体在使用过程中不易粘钢或粘渣。 (2) 较完善的安保系统 A、副枪设备设有正常电源和蓄电池备用电源(与倾动和氧枪共用),当 正常电源发生故障时,备用电源自动启动,使副枪上升到 S2 点。 B、氧枪升降小车设有紧急制动器,当发生升降电动机时空或钢丝绳断裂 等事故时用以防止副枪自由落体。 C、 钢丝绳连接端处装有负荷张力检测装置,用以探测钢丝绳的过张

力及松紧度。 D、副枪与冷却水设有连接,冷却水流量低,氧枪 S1 点以下下降不能。 2.3.4.7 转炉及其倾动设备
1、转炉设备特点:

公称容量 炉体内经

300t 8500mm

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炉体高度 倾动速度 冷却方式

11500mm 0.15r/min、0.30r/min、1.50r/min 三档 炉口水冷(六块水箱构成)、炉锥水冷、托圈水 冷、托圈和炉体之间风冷

300t 转炉主要特点

采用全悬挂式四点传动的倾动装置,设备布 置紧凑;炉体与拖圈“三点支撑”的联接方式。

2、转炉倾动的安保措施 A、 转炉倾动设备设有正常电源和蓄电源备用电源(与氧枪和副枪共用), 当正常电源发生故障时,备用电源自动启动,使转炉恢复到接近垂直的角 度。 B、 转炉电机可以讲 4 并方式切换到 2 串 2 并,以增大转矩输出,便于处理 塌炉事故。 C、 倾动减速机油泵设有两台,一台工作一体备用。 D、 驱动侧和非驱动侧耳轴各设有一台备用。 E、 转炉与烟罩升降设有连锁,烟罩升到上限时,转炉方可驱动。 F、转炉与氧枪升降设有连锁,氧枪在 H1(约 20 米)以上,转炉方可倾动。 G、 转路与副枪升降设有连锁,副枪在 S1(约 31.7 米)以上,转炉方可倾 动。 H、 在装入侧、出钢侧和排渣侧设有非常停止和非常往复按钮,可控硅侧非 常复归速度为 0.3rpm,蓄电池侧非常复归为 0.386rpm。 2.3.4.8 转炉底吹系统

1、一炼钢底吹的特点:

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宝钢 300t 氧气顶吹转炉于 1990 年 6 月进行了复吹改造,引进新日铁的 LD-CB 顶底复吹技术(弱搅拌型复吹工艺),后又引进奥镁风口技术。随着宝钢自主 开发的 BRP 技术,宝钢一炼钢底吹进一步完善。其主要特点是: (1) 设备供气强度调节范围大:目前主要底吹氮气和氩气,供气强度 0.022~0.25Nm3/min.t。既能满足正常炼钢的弱搅拌要求,同时也能满足 BRP 工艺的强搅拌需求。 (2) 封口的可更换性:目前风口砖全部是直径 3*39 不锈钢管组成,可以更换 性确保底吹寿命同炉龄同步,目前有预埋更换方式和残余风口更换两种 更换方式。 (3) 采用独路风口控制:一炼钢底吹全部采用单风口独路控制,有效防止风 口操作不当造成的堵塞,方便风口维护。 2、底吹在冶炼中的作用 (1)弥补了顶吹搅拌不足的缺点,在低碳领域脱碳反应仍进行得很活跃,冶 炼低碳钢更方便。 (2)吹炼过程中由于底吹气体量可以进行较大范围的调整,使渣中(TFe)能 够控制在适当范围,可以做到不延长冶炼时间进行停吹后搅拌操作,降 低了渣中的(TFe)。 (3)由于底吹气体强化了熔池内的搅拌力,提高了脱磷效率,也降低了生石 灰的消耗量。 (4)由于降低了渣中(TFe),是低碳领域停吹时钢中含锰量有了显著提高。 (5)提高钢的纯净度,底吹使冶炼含碳量小于 0.04%的低碳钢时,钢中含氧量 仍然比顶吹转炉冶炼时约低 200ppm。

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(6)底吹技术为基础的 BRP 技术的开发,使 2Cr13 钢种在一炼钢成功冶炼, 钢帘线钢的稳定生产,起保证作用。 2.3.4.9 RH 真空脱气炉 随着冶金工业的迅速发展,对钢材质量的要求越来越高,而且纯净钢的需求量 不断增加,因而促进了 RH 多功能精炼技术的迅速发展。到目前为止,RH 的主要 功能已近由原来单一的脱氢设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱碳、温度 补偿、均匀温度和成分等的多功能炉外精炼设备,而且随着技术的进步和精炼功能 的扩展,在生产超低碳钢方面表现出了显著的优越性。目前,在现代化的钢厂中, 多功能的 RH 真空精炼已经成为一种必不可少的炉外处理手段,它的应用为炼钢厂 实现优质、低耗、多品种、高效益奠定了可靠的基础。 1、RH 真空脱气的基本原理和工艺 为了减少钢中的有害气体和夹杂,净化钢水,提高钢材的内在质量,改善机械 性能,国内外各大钢厂均采用了各种脱气方法,其中 RH 真空循环脱气法生产能力 大,脱气效果好,能使用于高生产率的氧气顶吹转炉。 钢水的脱气就是溶解在钢水中的气体向气相迁移的过程,其步骤为: (1) 通过扩散,钢水中的气体院子逐渐迁移到钢水表面 (2) 原子由溶解状态转变为表面吸附状态 (3) 吸附在钢水表面的同类原子相互作用产生气体分子 (4) 吸附的气体分子进入气相后被真空泵吸走 2、RH 的真空槽由浸渍管、下部槽、上部槽、热弯管、水冷弯管组组成。 3、RH 工艺流程:转炉出钢——钢包到达处理位——液压顶升(浸渍管插入钢水) ——测温(定氧)——排气开始(按规定按时开启各级真空泵)——成分、温度调

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整——测温取样——成分、温度微调——处理结束(破坏真空)——测温取样—— 液压下降——钢包离开——浇注 2.3.4.10 LF 炉

1、LF 炉具有以下四个独特的精炼功能 (1)炉内气氛:通过盖在钢包上的水冷炉盖,可以起到隔离空气的密封作用。再 加上还原性渣以及加热时石墨电极与渣中的 FeO、MnO、Cr2O3 等氧化物作用生成 CO 气体,增加了炉气的还原性,钢水在还原气氛下精炼可以进一步的脱氧、脱硫及去除非 金属夹杂物,有利于钢水质量的提高。 (2)氩气搅拌:氩气搅拌有利于钢—渣之间的化学反应,加速钢—渣之间的物质 传递,有利于钢水的脱氧、脱硫反应进行。吹氩搅拌还可以去除非金属夹杂物,特别是 对 Al2O3 类型的夹杂物上浮出去更为有利。吹氩搅拌的另一作用是可以加速钢水的温 度和成分均匀。此外吹氩搅拌可加速渣中氧化物的还原,对回收 Cr、Mo、W 等有价值 的合金元素有利。 (3)埋弧加热:LF 炉是采用三根石墨电极进行加热的,加热时电极插入渣层中, 采用埋弧加热法,这种方法的辐射热小,对炉衬有保护作用,同时加热的效率也比较 高,热利用率好。石墨电极与渣中的氧化物反应生成 CO 气体,使炉内气氛具有还原 性,还可以提高合金元素的收得率。 2、LF 炉原理和设备之工艺流程: 钢包台车到达处理位——接吹氩管——炉盖下降——除尘系统开启——加入渣料— —吹氩搅拌——电极下降、通电加热——测温取样——钢水成分、温度调整——吹 氩关闭——测温取样——电极上升——炉盖上升——关闭除尘系统——拔吹氩管— —钢包离开——浇注

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3、LF 炉主要设备: A、 B、 C、 D、 E、 F、 G、 H、 I、 LF 炉本体 电极升降机构 加热桥梁及导向装置 水冷炉盖及提升机构 短网 干油集中润滑系统 液压系统 冷却水系统 压缩空气系统

2.4 热轧厂生产工艺与设备 2.4.1
2.4.1.1

1580 热轧产线
1580 热轧产线概况 宝钢 1580mm 热轧是具有当代世界先进水平的热轧带钢生产线,是宝钢三期工

程中的关键工程之一,它上承三期炼钢 1450 连铸、下接 1420 冷轧、1550 冷轧,是 宝钢三期工程中最早建成的成材厂。轧机的成套设备从日本引进,国内合作制造机 电设备。 2.4.1.2 1580 热轧产线工艺 1999 年达产 280 万吨 1580 热轧产品主要以钢卷状态供冷轧作原料。主要用途

达产年份 设计年产

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产品用途

有冷轧用热轧卷,镀锡板用热轧带钢,热轧钢卷,热轧软 钢,机械结构用带钢,汽车结构用带钢,冷轧无取向电工钢 等 1580 热轧的节能措施有炉顶和炉侧墙采用复合炉衬,并

节能措施

增加耐火料层厚度,减少炉子热辐射损失;水梁和立柱采用 双层隔热包扎;炉尾设置较长的不供热的热回收段,以降低 烟气出炉温度;在水平烟道内设置高效率管状换热器预热助 燃空气,回收出炉废弃中的余热

精轧机设 备组成

切头飞剪辊道,切头飞剪侧导板,切头飞剪测速装置, 切头飞剪,精轧除鳞箱,精轧机前立辊轧机,七架四辊连轧 机,活套装置,精轧入口侧导板等。

粗轧的目 的及工艺 要求 工艺要求

粗轧机组的作用是将加热后的板坯,经本机组的定宽 机、粗轧机轧制成规定厚度和宽度的中间坯,供精轧机轧制

中间坯厚度 30mm~60mm,最大减宽量 350mm,粗轧出 口温度》950℃,除鳞压力》15MPa

1580 热轧线分为板坯库、加热炉、粗轧、精轧、卷取、精整等区域。板坯库具 有调节热轧厂与炼钢连铸供需关系的功能,是保证热轧厂高效率地组织生产,接受 和存放板坯的场地并在热轧厂检修时不影响连铸的正常生产,板坯以板坯类型、材 质、宽度及长度等条件为基准进行堆放。1580 热轧板坯库布置为与连铸清理跨相 连,连铸坯可以尽快送到板坯库,有利于热装热送工艺的实施。入库连铸坯根据需

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要进行冷堆放、保温坑堆放或保温炉堆放。成品带钢经精轧机组合的输出辊道上的 层流冷却装置冷却,将带钢冷却到规定的卷取温度,由三助卷辊式全液压卷取机卷 取成钢卷。

2.4.2
2.4.2.1

2050 热轧产线
2050 热轧产线概况

2050热轧线和其他几条热轧生产线的工艺流程基本相同,只是在具体设备上有所区 别,所产钢卷宽度不同。在2050热轧车间我们看到,当钢坯加热后,首先除去氧化层, 粗轧,经过往返5次压轧、测宽,再经过七组压轧机(SMS)轧制成型,然后15×6水幕 带进行冷却,测宽,然后打卷。据介绍此厂生产钢板厚3mm。在压轧过程中,测得不合 格的将推至一侧作废品。有3组打卷机,平时两个工作一个备用,保证连续作业。而 1580厂不同的是加热后先使其变窄,热轧时只需3次,然后检测,再进行精整,冷却打 卷。这一系列工艺过程中,全部由机器完成,从生产到运输流水自动化作业,这里温度 达40多度,现场几乎看不到工人,高度的自动化是有利的,这也是现代化工厂企业的标 志。 2.4.2.2 2050 热轧产线工艺

工艺流程图如下: 加热炉 高压水枪 除去表面 氧化层 标号 出厂 打卷机 测宽仪 粗轧 压轧机(SMS)水冷却

图4.1 2050热轧产线工艺流程图

各工艺主要功能简介: 板坯库:调节热轧厂与炼钢连铸的供需关系。

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加热炉:将连铸坯加热,提高钢的塑性,已达到轧制要求。 粗 轧:包括四台机组,R1 包括竖直辊和水平辊。竖直辊控制宽度,水平辊控制 厚度。 精 轧:精轧采用七机组连轧,F1~F7 压力逐渐减小,F1 压下量最大,且磨损最 严重。 卷取机:通过输出辊道层流冷却后卷成钢卷。其中,层流冷却系统只是带 .冷却系统 的一种,还有一种侧喷—垂直喷系统。

2.4.3
2.4.3.1

1780 热轧产线
1780 热轧产线概况

不锈钢分公司1780mm热轧以热轧不锈钢钢卷为主导产品,同时发挥轧机能力大、 控制水平高的特点,兼顾生产薄规格、高强度、高附加值的优质碳素结构钢、低合 金钢等。不锈钢包括200、300、400系列,其中奥氏体不锈钢约占总量的70%,铁素 体不锈钢占25~27%,马氏体不锈钢占3~5%;碳素钢中包括双相、多相微合金 钢,高强度钢及特殊用途钢等品种,且碳钢产品中以薄规格为主,厚度1.2~3.5mm 约占80%,以生产热轧酸洗、热轧镀锌及以热代冷用钢卷。 无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后,板坯有四个工艺流向,即碳钢直接热装轧制 (DHCR)、碳钢热装轧制(HCR)、碳钢冷装轧制(CCR)、不锈钢冷装(温装)轧 制。另外,连铸清理后合格板坯和外来坯只能冷装轧制(CCR)。出炉板坯经辊道输送 到高压水除鳞箱,用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后,板坯进入带立辊的四辊可逆 式粗轧机进行往复轧制;在轧制过程中,根据轧制规程要求,可在轧机入口侧或出口侧 用高压水清除二次氧化铁皮;轧制 3~7 道次后,轧成 20~40(60)mm 的中间带坯经 中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。粗轧立

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辊轧机最大有效侧压量为 60mm,设有自动宽度控制系统(AWC)和短行程控制 (SSC),以减少中间带坯宽度误差和头、尾端的鱼尾状。由于不锈钢板坯在粗轧机轧 制过程中容易发生“翘头”或“扣头”,粗轧机上、下辊的速度将根据不同的规格采用不同 的转速,粗轧机的丝杆压上装置对轧线高度可在每道次轧制间隙中进行调整,防止“翘 头”、“扣头”的发生。根据不同的钢种和规格,中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和 不经过热卷箱卷取两种方式;其中经热卷箱卷取有两种控制模式:带坯尾部没有出粗轧 机、头部已进入热卷箱,开始卷取;带坯尾部出粗轧机后,头部才进入热卷箱,开始卷 取;在第一种模式下,粗轧机最后一道次以低于热卷箱允许的最高咬入速度进行轧制、 进入热卷箱,在带坯尾部出粗轧机后,热卷箱升速至卷取速度。另外,在粗轧机正在轧 制或热卷箱开始卷取,而下游工序出故障不能轧制时,热卷箱将带坯卷取后,用吊车将 带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温,以后再吊回到轧制线上进行轧制。粗轧机和热卷箱 之间还设有废品推出机,处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯。经热卷箱 卷取的中间带坯,头、尾位置互换后,进行开卷,进入切头飞剪,在飞剪前(热卷箱的 夹送辊处)设有带坯端部形状检测仪,以实现最佳化剪切,减少切头、尾损失。带坯经 切头飞剪切除头、尾后,进入精轧除鳞箱,由高压水清除再生氧化铁皮,不锈钢中间坯 用蒸汽对带坯表面进行吹扫;然后经过精轧机 F1 前的立辊轧机轧制,以精确控制带钢 宽度公差、提高和改善带钢边部质量;最后送入精轧机组轧制,带坯经过 F1~F7 四辊 式精轧机组,轧制成 1.2~12.7mm 的带钢。为确保带钢的厚度精度,F1~F7 设有响应 速度高、精度控制精确的全液压压下装置及厚度自动控制系统(AGC);为有效控制带 钢的凸度和平直度,F2~F4 采用轧辊成对交叉的 PC 轧机和 F1~F7 轧机上采用工作辊 弯辊装置;同时为了延长换辊周期和改善带钢表面质量,在 F5~F7 机架设置了在线磨 辊装置(ORG),并预留了 OPM 装置。另外,为提高带钢表面质量、减少轧制功率、

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延长轧辊寿命,设置了轧制工艺润滑装置;为保证低碳钢铁素体轧制工艺的最佳化控 制,机架间冷却水的水量可调。每架精轧机出口设有抽风装置。精轧机组的穿带速度、 加速度、最大轧制速度、各机架压下量、PC 轧机的交叉角、机架弯辊力等均由计算机 控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定,并可动态调整,实现板形的闭环控 制。为了有效的控制带钢质量,在 F7 精轧机出口处设有凸度、平直度以及厚度、宽 度、温度等轧线检测仪表。由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却,将 带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度,该层流冷却装置分为精调段和微调段, 高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终 轧温度、卷取温度的不同要求,对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定,以保证产 品的机械性能。带钢经冷却后,由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢 卷,由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站,在打捆站经打捆后,出口钢卷小车将钢卷 送到快速运输链上。钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式,快速运输链将钢卷运 输到步进梁运输机取卷位置,由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输,钢卷经称重、喷 印,送到钢卷提升机,钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁,根据下一工序决定钢卷存 放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下,送到钢卷检查线进行检查 和取样,检查后的钢卷返回步进梁运输机。热轧碳钢商品卷通过步进梁式运输机送到热 轧商品钢卷跨(D-F 跨);热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢 钢卷库和中间库存放(B-D 跨);需平整分卷的钢卷经冷却后,送到平整分卷机组进 行处理,处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨(A-B 跨)。钢卷的运输、冷却及堆放采 用一卧到底的方式。 从板坯进入板坯库开始至成品发货为止,计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷 进行全线跟踪,并确定其位置,从而对相应设备进行设定和控制。

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2.4.3.2

2050 热轧产线工艺

1、生产设备

图 4.2 1780 热轧产线生产设备图

(1) 三座加热炉 (2) 高压水除鳞箱(HSB) (3) 粗轧除麟 (4) 粗轧前大立辊(VE) (5) 粗轧机(RM) (6) 热卷箱(CB) (7) 飞剪(CS) (8) 精轧前除鳞装置 (9) 精轧前立辊(FIE) (10) 7 机架的精轧机 (11) 层流冷却 (12)两台地下卷取机(DC) 2、工艺流程:

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图 4.3 1780 热轧产线工艺流程图

3、成品规格 代表钢种 碳钢 低合金钢 SPHC,SPHD,SPHE,B480, SPA-H,SM400A-C SM490A-C, 成品厚度(mm) 成品宽度 (mm) 750~1630

1.2~12.75

不锈钢

304,304L,316,316L, 410,420,409,430

2.0~10.0

750~1600

3、成品规格

成品宽度 代表钢种 成品厚度(mm) (mm) SPHC,SPHD,SPHE,B480, 碳钢 SPA-H,SM400A-C 低合金钢 SM490A-C, 1.2~12.75 750~1630

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304,304L,316,316L, 不锈钢 410,420,409,430 2.0~10.0 750~1600

2.5 冷轧厂生产工艺与设备 2.5.1 冷轧厂概况
宝钢股份冷轧厂产品涵盖了普冷板、电镀锌、热镀锌、彩涂板、镀锡板等众多品 种,并具备规模产生高质量汽车外板、电机电气用材、高档家用电气用材和高级包装用 材的能力。设计年产量为512 万吨,而04 年实际产量已突破了604 万吨商品材这样一 个极具挑战性的水平。主要产品在国内市场的占有率均居国内前茅,国内汽车板市场占 有率为63% ,电工钢为56%,轿车外板为29%,家电板50%,镀锡板30%,彩涂板 14%,热轧酸洗板68.4%。与上海通用、上海大众、一汽集团、意大利菲亚特、海尔、 日立等汽车、家电、食品、包装、建筑行业一大批企业建立了产销战略伙伴关系。

2.5.2 冷轧厂工艺流程

图 5.1 冷轧厂工艺流程图

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2.5.3
2.5.3.1

1420mm 酸洗-冷连轧联合机组
概况

于1998 年建成投产的1420 单元,设计年产量为70 万t,其中厚度为0.18~0.55mm 的镀锡板卷40 万t,0.30~0.80mm 全硬卷为30 万t,2004 年产能已达95.9 万t。1420 产 线引进了紊流酸洗、激光焊接、酸洗-冷连轧联合、双卷筒卷取机、快速冷却等多项先 进装备和技术,这些装备和技术均势国内首次引进。 2.5.3.2 酸-轧联合机组的主要新技术

1、机组采用了激光焊接技术 2、紊流酸洗技术 3、CVC 串列式轧机(1~3 机架为4 辊CVC,4~5 机架为6 辊CVC) 4、闭环板形控制技术 5、双卷筒旋转式卷取机技术 6、轧机主传动采用同步交-交变频调速系统新装备等新技术。 2.5.3.3 1、优点 (1)由于实现酸洗-轧钢机组的联合,可以省去许多设备,如酸洗的卷取和轧钢的开卷 机等,因此设备重量轻、投资减少。 (2)实现轧钢无头轧制,成材率提高。 (3)可以取消酸洗之后的放置中间库,减少放置面积 (4)减少机组人员数量,提高劳动生产率。 2、不足 (1)整个机组一处出现故障将造成全线降速或停车 酸-轧联合机组的优点与不足

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(2)由于酸洗的速度目前只能 180m/min,因此影响轧机速度的充分发挥。

2.5.4 激光焊接技术
2.5.4.1 概况

1420 酸连轧采用激光焊机设备是国内钢厂的第一台,焊缝质量好,几乎轧后零断 带,故在宝钢后续新建的酸洗或酸洗连轧机组均配置了激光焊机设备。激光焊机主要是 对带头尾的高质量的剪切,以一定间隙精确定位,在高能激光束的作用下,实现对带头 尾材料的高速溶化和快速冷却,同时配以焊前焊后的热处理,得到高质量的焊缝接头。 目前激光焊机设备主要来自于德国的Miebach 公司,其核心的激光器来自于德国的 Trumpf 公司。 2.5.4.2 激光焊机设备

1、原理 激光焊属于熔化焊的一种,通过激光对材料进行加热使其熔化、冷却凝固后结合在 一起。激光焊分为热导焊和深熔焊两种。

图 5.2 热导焊与深熔焊示意图

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2、主要参数 焊机型号 可焊带钢宽度 可焊带钢厚度 焊接速度(无级调速) 焊接功率控制范围 焊接周期 3、 结构? HSL-13 710~1230mm 1.8~4.5mm 1m/min~10m/min 6000±500W ≤ 100 秒

图 5.3 激光焊机结构示意图

? 1-焊接小车;2-小车驱动;3-剪刀驱动;4-双切剪;5-预平整轮; 6-激光焦点头;7-激光焊接头;8-光路;9-压平轮;11-冲孔装置;12废边运输;13-带钢边部检测;14-废料导板 2.5.5 拉伸弯曲矫直机
1、功能 张力作用下使带钢经过反复弯曲,在迭加的拉伸和弯曲应力的作用下使带钢产生弹 性和塑性拉伸变形从而去除热轧板表面的氧化铁皮或使其疏松从而降低酸液的消耗量及

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提高酸洗速度,而且还能通过对带钢的拉伸来改善热轧板的变形。 2、结构

图5.4

拉伸弯曲矫直机

(1)前后各有一组带凸度的张力辊,辊面衬聚氨酯 (2)采用2组弯曲辊、1组矫直辊配置 (3)压下深度有编码器和螺旋千斤顶控制 (4)张力辊采用差动行星齿轮系统传动 (5)带有扭矩传感装置

2.5.6 酸洗工艺段
1、 主要设备: 紊流酸洗槽 (共3 个槽,每个槽长20 米 ) 酸洗的目的:清除带钢表面的氧化皮,除掉有缺陷的带钢。漂洗槽 (长约14.6m) 漂洗的目的:带钢酸洗后,表面残留酸液及其他杂物,应进行冲洗,否则若带钢表 面残留C1-过高,会导致冷轧后带钢点蚀。 2、 酸洗原理: 溶解作用 Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O Fe3O4+8HCl=2FeCl3+FeCl2+4H2O

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FeO+2HCl=2FeCl2+H2O 机械剥离作用 通过反应中产生的H2 的膨胀压力把氧化铁皮剥离下来的作用。 还原作用 氢原子将高价铁的氧化铁和高价铁盐还原成易溶于酸溶液的低价铁氧化物及低价铁 盐。 3、 酸槽系统 ? 酸洗机组都设置 3-4 级酸洗和4-5 级梯流漂洗。

图5.5 酸槽系统示意图

每个酸洗槽都配置酸液循环罐和 2 个以上的酸液循环系统,每个漂洗槽都设置漂洗的 自循环系统和喷淋装置。各酸洗槽和酸洗槽如出口都设置挤干辊装置。酸洗槽、漂洗和 酸液循环罐采用钢衬胶加衬砖结构或钢衬胶结构。酸洗和漂洗的循环系统的酸泵、阀门 和管道都采用 PPH 等耐蚀结构材料。

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?4、酸再生系统 酸再生系统由二个部分组成:液体提纯(WAPUR)和废酸再生(ARP)。液体提 纯部分都设置溶解槽、反应罐、沉淀槽、压滤机、处理酸储罐、酸洗的加热和冷却的热 交换器、酸液的输送泵和管路等。废酸再生部分都设置存放废酸和再生酸等介质的储 罐、喷雾焙烧反应炉、浓缩器、吸收塔、废气风机废气净化塔酸液的输送泵和管路、氧 化铁粉处理包装设备等

2.5.7

1420CDCM NO.1 出口活套

1、主要功能: NO.1 出口活套主要起到缓冲剪边规格变化时,圆盘剪及碎边剪更换所需要的时间。在 换时,NO.1 出口活套拉空,以保证工艺段能连续生产。 2、主要技术数据: 活套车型: 单层活套车带钢储量: Max. 约 210m 活套入口带钢速度: Max. 180m/min 活套出口带钢速度: Max. 300m/min 活套车速度: Max. 100m/min 活套车后张力: Max. 143.5KN

2.5.8 圆盘剪
?1、主要功能: 每个机架上的圆盘剪以及碎边剪均设计有两个刀头,每个机架上圆盘剪和碎边剪共 用一个转动台。通过转动台可以实现剪刀的更换,这样是为了保证酸洗工艺段或轧机在 不停机的情况下实现圆盘剪碎边剪的更换。 ? 2、主要技术参数:

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切边量: Min. 2× 7mm Max. 2× 40mm 切边宽度公差(设备精度):0~+1.0mm 刀片直径:Ф407 mm 刀片厚度:45~30mm

2.5.9

1420CVC4 和 CVC6 轧机

1、基本原理: 将工作辊一半磨削成凸辊形,另一半磨削成凹辊形,整个辊身呈 形或花瓶式轧 辊,并将上、下工作辊对称布置,通过轴向对称分别移动上、下工作辊,以改变所组成 的孔型,从而控制带钢的横断面形状而达到所要求的板形。

图5.6 1420CVC4和CVC6轧机原理图

2、CVC 特点: 一次磨成的轧辊代替多次磨成不同曲线的轧辊组变化的轧辊凸度,辊缝形状可无级 调节具有较宽较灵活的调节范围板形控制能力强。

2.6 无缝钢管生产工艺与设备 2.6.1 无缝钢管厂概况
宝钢无缝钢管厂于85 年9 月建成投产,是宝钢股份贸易分公司的全资子公司,注 册资金1.32亿元。其总体设备从德国全套引进,综合了当时世界上最先进的工艺和设 备,建成时具有世界钢铁行业八十年代初的先进水平,设计年产50 万吨,目前年产量 已可达到80 万吨。无缝钢管厂分三大区域:轧管、精整、管加工。

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2.6.2 主要设备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 管坯剥皮机 火焰切割机 定心机 穿孔机 高压水除鳞装置 空减机 连轧管机 脱棒机 热切头锯 台数 1 2 1 1 2 6×1 8×1 1 1 82.07 574.40 127.60 6.15 5.185 15.80 514.34 设备重量(吨) 生产厂 Kie Serli 厂 Ge Ge 厂 MDM MDM MDM MDM MDM MDM MDM

表 6.1 无缝钢管厂设备统计表

图5.7 环形加热炉

图5.8 穿孔机

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图5.9 连轧机

图5.10 张力减径机

图5.11 上料区域及MFL切头锯

图5.12 矫直机

图5.13 MFL分段锯

图5.14 超声波探伤设备

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图5.15磁粉探伤设备

图5.16光亮退火炉

2.6.3 工艺流程
无缝钢管厂位于粗轧车间的下位。其原材料是粗轧后的钢锭,这样布置是有利的, 减少了场内的运输。1400mm 连轧管机工艺流程图:管坯——环形炉加热——穿孔—— 空心坯减径——连轧——再加热——张力减径——冷却——分段锯——中间库——切头 ——精整检测——成品库。这里的温度很高,40 多度,加热后的钢锭被切断后,再朝 前送,在高温下用芯棒对钢坯进行穿孔。先定心,第一次钻头不动,钢坯推进,然后再 用芯棒推进、钻头旋转打磨,抽出芯棒。钢管冷却,再送进精整车间,进行深一步的加 工精整到成品。在此,我们注意到厂房全部用钢板做地板,据介绍,这样做有两方面的 好处:一是好多设备在地下便于检修;二是由于这需要消耗大量的油,废油流到地下便 于回收利用,防止废油流入地下污染土地和地下水资源。这可谓是环保和节约一举两 得。 1、

管坯工艺准备流程图

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5.17 管坯工艺准备流程图

2、

热轧工艺流程图

图 5.18 热轧工艺流程图

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3、

精整区域-精整 1#线

图 5.19

精整区域-精整 1#线示意图

4、锅炉管工艺流程

图 5.20 锅炉管工艺流程示意图

5、工艺特点

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仅用一种直径圆管坯生产多种品种规格钢管 外径 21.3-177.8mm,壁厚 2-25mm,467 种不同标准、品种、规格。 快节奏、高效率-轧制节奏快,可达 3.6-4 支/min;管坯单重大,可达 850kg;设计产 量 50 万 t,实际 80 万 t;长度 160m,定尺率好 轧制工艺采用高新技术-空减后毛管内壁吹尽氧化铁皮, 连轧管采用芯棒润滑和竹节控制技术,张减采用头尾控制技术 采用长达 165m 的先进冷床,步进式冷床冷却, 在冷却中钢管不断转动,保持冷却均匀,以获得良好的平直度

2.7 线材生产工艺与设备 2.7.1 高速线材厂概况
高速线材厂和无缝钢管厂相邻,同位于钢轧的工作下位。宝钢线材产线投产于1999 年3 月,年设计产能40 万吨,以钢帘线、弹簧钢、汽车用冷镦钢及高等级桥梁缆索用钢为 主。2010 年,钢管事业部把市场需求较大的钢帘线等汽车用高附加值产品作为主攻目 标,钢帘线生产实现历史突破,全年销量逾12 万吨,形成了从72 至92 钢帘线全系列 生产能力。弹簧钢、汽车用冷镦钢等产品质量得到用户进一步认可,年销量同比大幅提 升。同时,线材厂全年设备有效作业率达到88.37%,产量上升的同时能耗持续下降, 工序能耗创历史新低。2010 年,线材细线比例高达53%,产品年合格量仍突破60 万 吨,其中,独有和领先产品比例达到69%,创线材投产11 年来最好水平。

2.7.2 工艺流程
轧制工艺流程如下:加热炉区——粗轧机组——中轧机组——预精轧机组——经轧 机组——减定径机——水箱——测径仪——夹送辊——吐丝机——冷却线——集卷机—

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—P&F线——打捆机——成品进入厂房,首先是加热炉对钢坯进行加热,然后是除P等 有害杂质,然后经过竖向(H)与横向轧制(V)交替12组,飞剪,13、14号轧机,然 后是预精轧机(15H—18V),S18剪,再到精轧机组轧制,测径,加送辊,到吐丝机 时,把火红的钢线卷成像弹簧一样。后面就是较长的冷却线,检测、打捆、标号、运 输。其方式是钩式运输线,全长560米,有60个吊钩组成。V=0.25m/s。据介绍,打捆机 的工作周期是34秒,这和钩式运输线相配合,保证连续生产。无缝钢管厂位于粗轧车间 的下位。其原材料是粗轧后的钢锭,这样布置是有利的,减少了场内的运输。

2.8 电炉、连铸生产工艺与设备 2.8.1 电炉生产工艺与设备
2.8.1.1 概况

宝钢电炉厂主要由一台双炉体的超高功率直流电弧炉(表 1)、钢包精炼炉-LF(表 2)、真空脱气装置-VD(表 3),六流圆方坯兼容的弧型连铸机以及相应配套设施组成。 电炉从法国 CLECIM 公司引进,精炼及连铸设备是从意大利的 DANIELI 公司引进。 设计规模为年产钢水 100 万 t、连铸坯 96 万 t。 2.8.1.2 设备 电炉公称容 150 量/t 留钢量/t 变压器容量 99 /MVA 40

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底电极根数 石墨电极直

3

711 径/mm 偏心炉底出钢 出钢方式 (EBT)
表 8.1 宝钢电弧炉的主要技术参数

1 钢包炉容量/t 50 9 最小处理量/t 0 变压器容量 /MVA 极心圆直径 /mm 电极直径 /mm 升温速度 /℃.min-1 .4 57 4 50 4 2 7 2

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表 8.2 钢包炉的主要技术参数

真空脱气装置 罐式 型式 真空抽气能力 320 /kg.h-1 极限真空度/Pa 真空泵型式 工作真空度/Pa 40 5 级蒸汽喷射泵 66.7 6 min(从大气压到 抽气速度 66.7Pa)
表 8.3 真空脱气装置的主要技术参数

2.8.2 连铸
2.8.2.1 概况

钢水通过钢包底部的水口首先注入中间包内,然后通过中间包底部的水口流入不断 振动的水冷结晶器内。在结晶器内,钢水沿其周边逐渐冷凝成钢壳。带有液芯的铸坯进 入由若干夹辊组成的弧形导向段。铸坯一边下形,一边受二冷区中许多按一定规律不孩 子的喷嘴喷出的雾化水的强制冷却继续凝固。在铸机出口,铸坯已完全凝固,经切割装 置切成定尺长度后,运送至指定地点,这个过程就是连铸。连铸设备的基本构成:钢

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包、中间包、结晶包及其振动装置、二冷区及夹送辊、切割装置等。连铸有诸多优点: 工序简化、收得率高、能耗低、劳动条件大大改善、铸坯质量好。 宝钢一期工程未采用连铸技术,二期工程从日本日立造船公司引进了两台大型板坯 连铸机,具有八十年代先进水平,设计能力 400 万吨/年,采用了在线调宽、结晶器漏 钢预报、压缩铸造、电磁搅拌、多点弯曲多点矫直、二冷水动态控制等多项新技术,为 高速高效生产高品质的连铸坯提供了保障,可浇铸的尺寸为 250、230、210*900— 1930(mm2),1989 年投产后,各项技术经济指标很快达到和超过了设计水平,目前已浇 铸的钢种约 200 个,生产的高附加值品种有汽车板、X 系列管线钢、集装箱用钢、IF 钢 等,2002 年连铸坯产量达 525 万吨,超设计能力 30%。为了适应市场发展的需要,进 一步提高产品的质量,不断开发的新产品,扩大生产规模,优化钢铁生产工艺流程,宝 钢又建设了电炉工程(园/方坯连铸,设计能力 96 万吨/年)和二炼钢工程(1450 板坯 连铸,设计能力 300 万吨/年),分别于 1997 年和 1998 年建成投产,2002 年产量分别 为 100 万吨和 350 万吨。目前还在筹备宽厚板连铸工程,预计 2004 年年底投产,设计 能力 230 万吨/年。配套三热轧可能还有 4#机连铸工程。 2002 年半钢炼钢厂粗钢产量达 1150 万吨,连铸比为 85%。现有 5 台连铸机,在建 1 台连铸机,计划建设 2 台连铸机。

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2.8.2.2

连铸机结构

连铸机主要由中间罐、结晶 器、振动机构、引锭杆、二次冷 却道、拉矫机和切割机组成。 中间罐是装盛钢水的部位, 加热成液态的钢水首先装在钢包 中,由天车拉运至中间包上方, 并把钢水倒入中间包中。中间包 中的钢水再经由管道进入结晶 器。液态金属的温度可以随合金 大幅增加严格控制。结晶器是连 铸机的核心部件,连铸生产的主体思想是把液态的钢水直接铸造成成型产品,结晶器就 是把液态钢水冷却出固态钢坯的部件,它是由一个内部不断通冷却水的金属外壳组成, 这个不断输送冷却水的外壳把与之相接触的钢水冷却成固态。另一方面,结晶器的形状 还决定了连铸出的钢坯外形,如果结晶器的横截面是长方形,连铸出的钢坯将是薄板 坯;而正方形形状的结晶器横截面拉出的钢坯将是长条形,即方坯。与结晶器相连的部 件是振动机构,该机构在生产过程中通过不断地振动带动结晶器一同振动,排除液态金 属中的气体,帮助凝结成固态外壳的钢坯从下方拉出。

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2.8.2.3

连铸机主要机型及特点

连铸机主要有立式、立弯式、弧形、直弧形、椭圆形等 1、立式连铸机: (1)有利于夹杂物上浮 (2)无弯曲,矫直形变 (3)铸机高、钢水静压力大 (4)生产率低 2、立弯式铸机 (1)较弧形连铸机夹杂物上浮好 (2)厂房高、铸机长等问题 3、弧形铸机 (1)铸机高度低,长度短 (2)无弯曲变形、钢水静压力小 (3)产量高 (4)夹杂物上浮不好 4、直结晶器弧形铸机 (1)有利于夹杂物上浮 (2)易提高拉速 (3)弯曲变形、钢水静压力较弧形机大、机长也较弧形机长 2.8.2.4 提高连铸坯质量的技术措施

1、连铸坯的纯净度

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主要受钢水纯净度、连铸机机型以及操作工艺参数的影响,涉及铁水预处理、转炉 复吹、停吹自由氧的控制、少渣出钢、渣改质处理、二次精炼(脱碳、脱硫、脱氧、夹 杂物去除、夹杂物形态控制)、保护浇铸技术、中间包冶金技术、结晶器刚流控制技 术。 2、连铸坯的表面质量 包括纵裂、横列、裂、角横裂、夹渣、针孔等。影响因素主要包括:结晶器保 护渣、拉速、进入式水口结构、插入深度、结晶器振动参数、结晶器液面控 制、吹氩等。 2.8.2.5 当前国外连铸的先进技术

1、物流(时间)控制的稳定性 2、物流(温度)控制的稳定性 3、钢包管理 4、回转台自动吹氩测温 5、连续测温 6、生产钢种计划的合理安排 7、连铸机的分工作业 8、吹氩系统的控制精度 9、中间包热周转技术 10、浸入时水口快速更换 11、液压振动技术 12、保护渣自动投入技术 13、铸机状态的维护手段

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14、辊列 15、电磁技术 16、高拉速 17、S/T 臂独立旋转 18、轻压下技术 19、在线激光测宽 20、动态幅切 2.8.2.6 板坯连铸未来的发展及面临的挑战 1、高生产率(高拉速)、高质量、高 HCR、HDR 率。板坯连铸拉速的限制因 素:低碳钢保护渣卷入、中碳包晶钢的纵裂以及内部质量的保证。 2、高智能化(设备诊断、质量分析)连铸热轧生产组织一体化(中间库、生产周 期、市场反应) 3、薄板坯连铸(20 世纪 90 年代得到迅速发展,是钢铁工业的一项重大新技术, 已投产和在建的薄板坯连铸连轧生产线应经达到 33 条、45 流连铸机,生产能力约 4700 万吨/年,可生产的品种包括低中高碳、合金钢、不锈钢、电工钢等,产品种类覆盖面 达板带材的 70%左右) 4、薄带连铸(1998NSC/MHI,1989POSCO,1993BHP,1992USINOR, 1999Eurostrip,2000Nucor+BHP+IHI)

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2.9 原料生产工艺与设备 2.9.1 原料厂概况
2.9.1.1 原料码头及原料堆场 宝钢原料码头位于厂区的北方,长江入海 口南支河段南侧,由主原料码头、副原料码 头、重油码头和工作码头组成,呈反写的 “下”型,如图所示。煤堆场紧靠矿石料 场,二者占地都很大,但这也是宝钢的重要 部位,对宝钢的连续生产有着“生命线”和 “血库”的意义。料场中平时都贮有相当部 分的煤和铁矿石,以备在紧急状态下利用, 可保证宝钢 40 多天的连续生产。宝钢使用的煤主要来自山西大同和海南,铁矿石主要 靠进口,来自巴西和澳大利亚品位高的铁矿石以及国内部分铁矿。这样布局主要是考虑 到上海特殊的区位优势,濒临长江和东海,便利的航运及发达的沪宁杭三角洲地带,更 有利于产品销售和出口,属于典型的临海型钢铁企业布局。从原料码头到堆场,全部由 机械化作业。封闭的皮带运输,减少原料的流失,还利于环保,这样就大大的降低了劳 动成本,为企业赢得了竞争的资本。 宝钢股份本部百分之九十以上的原料由船运到料场。料场主要工艺流程有原料输入 系统、煤输入系统、破碎加工系统、混匀矿堆积系统、矿石输送系统。原料厂的主要污 染因子有卡车倒驳污染(煤料场冒黑烟)、皮带机污染、料场储存污染、料场作业污 染。

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原料场质量管理的意义:基本方法是目标值管理(炼铁厂以高炉为中心组织生 产)、批别管理(是宝钢原料质量的基础)、预想成分管理(保证原料在数量、质量, 从而获得原料使用的长期稳定性)、作业管理(输入料场的物料在粒度、水分、是否影 响料堆堆积、堆积方法是否规范、是否存在混料现象)。 2.9.1.2 原料工序简介 1、原料处理的概念 钢铁厂中,所谓原料处理是指从接受船舶、火车、卡车等输送来的原材料和燃料开 始,对原料进行输入、料场贮存作业,按照使用这些原材料和燃料的用户要求对其粒度 等物理性质进行整粒、混匀等加工管理,直到将合格产品直接输送给各生产用户,以上 作业的总称就是原料处理。 2、原料厂组成单元 宝钢原料厂是与高炉、烧结、炼焦、炼钢、焙烧和电厂等项目相配套的大型现代化 的原料处理工程。一期和三期工程分别于1985 年6 月和1999 年6 月全面投产。原料厂 主要由原料输入、料场、混匀、破损筛分、原料输出、环境保护、中央集成控制系统等 单元组成 ,由原料分场管理。 4、工艺装备与用户 宝钢原料厂共有770 条胶带运输机,并由此组成1900 个系统,皮带机总长 107.5km。年作业量8200 万吨以上,整个原料厂年作业量达1 亿余吨。工艺设备总装机 量近10 万kw(96971kw)。宝钢原料厂如此大而集中的规模,具备世界一流水平。 用户单位 电厂 烧结 用料范围 动力煤 混云矿、溶剂、燃料

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炼焦 高炉 转炉 焙烧

炼焦煤 烧结矿、块矿、喷吹煤 晶块矿 石灰石、白云石 表 9.1 原料厂工艺装备

2.9.2 原料厂五大系统
1、 原料输入系统 宝钢股份直属厂部90%以上的原燃料由船运到码头后,由卸船机卸到原料厂相应输 入系统的皮带上,经由皮带输送系统至堆料机,由其堆积到相应的料场。输入系统最宽 的皮带2m,正常输送能力达3600 吨/小时,皮带系统运行时有高、低两种速度,其分别 作用于煤和矿石等比重不同的物料。 2、煤输出系统 经输入系统输入的炼焦煤、喷吹煤、发电煤等在煤场堆放贮存后,由煤输出系统的 取料机取到相应的皮带系统,其中:1)炼焦煤一部分可直接送到炼焦分厂的配煤槽, 其余焦煤经原料分厂的煤破碎机加工后再送至炼焦分厂的配煤槽;2)喷吹煤直接送到 高炉分厂的喷吹煤槽;3)发电煤可送到电厂的料场,也可直接给电厂的料仓加料。 3、破碎加工系统 根据地点不同可分为一二期和三期破碎加工系统,其工艺流程基本相同。根据物料 种类又分为矿石加工系统和副原料加工系统,前者包括矿石破碎和矿石粉碎连个子系 统,后者包括石灰石和白云石两种副原料的加工系统。 (1) 矿石加工系统 1)矿石破碎系统

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由输入系统输入的部分矿石(主要是块矿)在料场堆放及储存后,用相应的取料机 和系统送到矿石破碎系统的矿槽,然后根据不同矿石的粒度分类情况送到矿石皮随系统 加工后用不同的流程进行加工处理,其产品为精块矿和筛下粉两种。大部分精块矿经料 场堆放后转运至高炉、炼钢等用户,三期破碎系统中也可只送。小部分的精块矿送到矿 石粉碎系统作进一步处理。筛下粉大部分堆放在料场,等待参与匀矿堆积,也有一部分 可直接参与匀矿堆积。 2)矿石粉碎系统 部分精块矿到矿石粉碎系统后经棒磨机等设备进行处理,然后再将其产品放到料场 堆放后参与匀矿堆积(也可直接参与匀矿堆积)。 (2) 副原料加工系统 经输入系统输入的部分副原料(主要是石灰石和白云石)在料场堆放及储存后,用 相应的取料机及系统送到石灰石加工系统或白云石加工系统的矿槽,再用相应的系统进 行破碎机筛分处理,产品可直接送到烧结分厂的的相应槽中供其使用,也可在料场堆放 后再送到烧结等用户(主要是三期系统)。 4、混匀矿堆积系统 经输入系统输入并在料场堆放及储存后的粉矿和破碎加工系统产出的矿石筛下粉与粉碎 粉再加上厂内发生可回收利用的的含铁原料(包括烧结矿和球团矿筛下粉)用相应的取 料机及系统送到混匀矿配矿槽。由混匀矿智能堆积系统对槽中物料的成分进行计算,将 配矿槽中不同物料按照混匀矿的成分要求来定比例切出至混匀矿堆积系统,在用混匀矿 堆料机用特定方式堆到混匀矿料场。 5、矿石输送系统 (1)高炉送料单元

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经输入系统输入并在料场堆放储存后的球团矿、副原料等与破碎加工系统生产的精 块矿以及烧结分厂返回的落地烧结矿用相应的取料机及系统送到高炉的矿槽;由烧结分 厂生产的烧结矿由专用直送系统送至高炉矿槽。 (2) 烧结送料单元 混匀矿由专用送至烧结矿槽;加工好的白云石和石灰石粉可直接由破碎系统送至烧 结矿槽,料场储存的需用取料机及相应系统送到烧结矿槽;经输入系统输入并在料场堆 放的蛇纹石等用取料机及相应系统送至烧结矿槽。 (3)炼钢送料单元 由输入系统输入并在料场堆放储存后的白云石、石灰石等用取料机及相应系统送到 炼钢厂焙烧分厂矿槽;由破碎加工系统生产的精块矿用取料机及相应系统送至转炉矿 槽。 (4)原料返回单元 由烧结分厂生产而高炉使用有余的烧结矿由专用系统及相应堆料机返回料场;高炉 矿槽下产生的烧结矿筛下粉和碎焦由原料专用系统返回烧结分厂。

2.9.3 原料作业流程
1、 库存作业流程 宝钢原料厂铁矿石库存50 天用量,副原料库存15 天用量。 2、 块矿作业流程

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图9.2 原料厂块矿作业流程示意图
3、烧结副原料作业流程

图9.3 原料厂烧结副原料作业流程示意图

4、混匀矿作业流程

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图9.4混匀矿作业流程示意图

2.9.4 原料管理
1、原料管理的意义 原燃料是企业进行生产的物质基础,原燃料管理是钢铁联合企业生产管理中的重要 组成部分,宝钢的原料和燃料管理主要是炼铁原料和燃料的管理。“精料”是确保大型 高炉安全、顺行、持续地生产以及实现高产、优质、低耗、长寿的前提条件,是炼铁原 燃料管理的宗旨。 2、原料管理的主要任务 (1)确保用户生产计划完成 (2)确保用户生产计划的之行 (3)确保库存量 3、原料质量管理 (1) 原料质量管理的定义 以高炉对原燃料的要求为目标,以原燃料的采购资源为基础,为达到高炉生产所要 求的目标值而进行的一系列工作内容,成为炼铁原料质量管理。 (2) 原料质量管理的基本方法 ? 1)目标值管理

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? 2)批别管理 ? 3)预想成分管理方法 (3) 作业管理内容 ? 1)输入料场的物料在粒度上是否符合要求 ? 2)物料运输过程中,物料水分是否影响料堆堆积 ? 3)物料堆积方法是否规范 ? 4)是否存在混料现象 ? 5)物料中是否含混杂物 ? 6)二次料场破碎产品落地矿的粒度情况

2.9.5 原料场环境保护
1、 原料场主要污染因子 宝钢原料厂属露天连续作业单位,对大气和周围环境的污染主要源于各类粉尘。主 要包括:卡车倒驳扬尘、皮带机扬尘、料场储存扬尘以及料场作业扬尘。 2、原料场环保措施 (1) 卡车倒驳扬尘的应对措施 从管理上优化车辆作业路线,以作业指令形式规定车辆行驶路线,保证进出料场必 须经过两个洗车台。限制车辆行驶速度,洗车台限速5km,料场限速15km,区域道路 限速25km,以减少车辆扬尘。为了阻隔卡车在料场端过渡段的扬尘,在原料场端过 渡段建造花坛,种植绿化植物5 中,共计1.2 万多棵。通过环保方式来进行扬尘治 理,既能够吸收洒水过程中的多余水分,又能减弱风力。 (2) 皮带机扬尘的应对措施 原料厂在沿厂区主干道附近的皮带机采用钢结构全封闭型改造,上有严密的罩壳,

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下有钢板封底。皮带机作业时物料即使洒落,也是落在皮带机通道,不会污染外 界。同时对所有皮带机进出料口全部采用全密封的手段,用机罩或钢板封闭。风, 则是对皮带机集中的转运站和作业中粉尘较严重的场所采用除尘器的机械除尘办 法。三期工程全面投产后,先后投入使用的大小和型号不同的除尘器共计24 台。 (3) 料场作业扬尘的应对措施 原料厂将堆料机原有的4 段高度堆积模式改为9 段逐步升高堆积模式。每段高度的 减少,使得堆积段数增加,有力抑制了物料在堆积过程中产生扬尘的因素。从悬臂 皮带抛下的物料,从8.5 米减低至4.5 米,此后每2 米为一段俯仰动作,由于重力 作用产生的粉尘量因落差降低而减少。

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两个周的宝钢生产实习很快结束了。在宝钢人才开发院,宝钢的技术人员生动 详细的讲解让我们学到了很多课本以外的知识,参观宝钢的生产车间和生产线更是 让我们直观地了解了很多钢材的生产过程和工艺。真正地做到“理论联系实际”, 最终回到生产实践当中去,这是一种很有效的学习模式。另外,通过宝钢相关工作 人员的介绍,我们还了解到一些宝钢目前的基本情况和前景,以及宝钢的企业文 化。通过这次的实习让我对我们的专业有了深入了解,明确了未来工作的方向和工作 任务,这样在我以后的学习中更容易抓住重点,学好专业知识。增长学生的见识,巩 固课本知识,让我们了解工厂的一些基本运作过程,为我们以后的学习和工作打下 坚实的基础。 我还感受到工作单位和学校不同,进入社会以后必须要有很强的责任心。在工 作岗位上,必须要有强烈的责任感,要对自己的岗位负责,要对自己办理的业务负 责,自己要有上进心,能够吃苦耐劳。还有就是:认真做事、认真做人。同时,在 与同学的朝夕相处中,我深深感受到了如大家庭般的温暖,大家一块上课、一块参 观、一块吃饭、一块出行,我发现了每个人独有的闪光点。实习不仅让我们增长见 识,也增加了我们的凝聚力。 我们在大学里所学的知识与更多的实践结合在一起,用实践来检验真理,使一 个本科生具备较强的处理基本实务的能力与比较系统的专业知识,这才是我们实习 的真正目的。很快我们就要踏上社会工作了,我们一定要杜绝眼高手低,将最基本 的知识掌握牢固才能在更高的层次上发展。

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这次的生产实习在老师和师傅的悉心讲解下圆满完成,在这里我要特别感谢我 的老师和带领我们实习的工程师师傅,他们让我学到了课本上所未涉及的专业知 识。另外,我要感谢学院能提供给我这次去宝钢的实习机会以及宝钢方面的接待, 并且带我们去先进的生产线进行参观,同时也感谢那些与我并肩,团结合作的同 学,他们让我学会了知识以外的东西,那就是团结就是力量。最后,再次对带队老 师和宝钢表达最真挚的感谢! 衷心感谢实习单位给我这个这么好的实习机会,让我学习很多、成长很多、收 获很多。

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参考文献
[1] 蔡开科著. 连续铸钢. 北京:冶金工艺出版社,1987. [2] 王筱留著.钢铁冶金学.北京:冶金工业出版社,1991. [3] 王新华著.钢铁冶金.北京:高等教育出版社,2007

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