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可追溯性


产品“可追溯性”管理探讨
常柴质保部 在 ISO9001 质量管理体系 7.5.3 条款中明确了“标识和可追溯性”要求,在 ISO/TS16949 质量 管理体系(汽车行业)中对该条款进一步明确了的特殊要求。 那么什么叫可追溯性? 《质量管理体系 基础和术语》 (GB/T19000-2008)3.5.4 中对可追溯性解释: 追踪所考虑对象的历史、应用情况或所处位置的能力。 注 1:当考虑产品时。可追溯性涉及到: ——原材料和零部件的来源; ——加工的历史; ——产品交付后的发送和所处的位置。 以上为标准的名字解释,在这里我们就产品的“可追溯性”进行探讨。 “可追溯”的通俗理解:就是一个具体零件(产品)形成后要能对该零件所使用的原材料、铸 造、加工、外购、外协件、装配、包装、出厂、运输、销售区域等整个过程能够追本溯源。 为什么要有可追溯性? 假如每一零件(产品)一旦发生了任何事故,就可以有针对性的召回产品或缩小返工、 返修的范围,减少质量损失,从而有助于减轻责任。同时可以满足客户、市场以及法律规定 的要求,大大提升制造商的竞争优势。 如何实现产品的可追溯性? 目前最简单的办法就是批次管理,通过批次号来实现产品的追溯。 什么叫批次管理? 这是生产和质量管理中常用的名词。 产品是一件件制作出来的,但在生产中我们不会每次只做一件产品。根据订单生产时, 同一批原材料,同样的工艺,同样的员工,同时制造,产品质量基本相同,习惯上我们称为 一个批次。按照这样的一个批次去组织生产,去管理质量就是批次管理。 批次管理是产品(零件)从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中,实行严格按 批次进行的科学管理,它贯穿于产品生产制造的全过程。总体来说批次管理是为追溯提供信 息服务的必须要素。 如何搞好批次管理?

搞好批次管理,就是确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节,做到 “ 五清六分批 ” 。 “五清”指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清;“六分批”指分批投料、分批 加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。同时在生产过程中的剩余料也应分别堆 放,注明批次,防止混批、混料。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零 件不混,一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因,把返修报废的数量和用户使用的影响 限制在最低程度。对于时序的要求,保证物料的先进先出是关键。 总之通过最终成品零件的生产批次号要能查得到如下信息: 1、 该批零件的原材料或外购、 外协件的供应商、入库日期及入库检验记录;2 、铸造、热处理、加工或装配生产日期、生产 线(班组)和班次、设备运行情况及质量检验记录等; 3 、 成品入库、包装日期、班次等。 同样要能依据生产过程任何一个节点信息查到相应生产零件的材料来源、生产数量和流向。 以上是对于“可追溯性”管理的一些探讨,其实有许多供应商在可追溯性批次管理方面 已经走在前面了,并有成功管理的经验。由于对标准的理解不够深入及水平有限,一定有许 多不当的地方,请批评、指正,希望各位供应商参加讨论共同提高。 例如:批次号标注方法(供选择参考)

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生产部门代号 生产次序号 月 份 年 份

物流批次号流转卡表式(供选择参考)

物流批次号流转卡
日期 12.9 12.10 12.25 12.27 12.29 1.12 2.02 2.05 2.07 部门 原材料库 铸造厂 热处理 加工厂 1 分 厂 热处理 加工厂 2 分 厂 物资名称 Q22 XX 曲轴 XX 曲轴 XX 曲轴 XX 曲轴 XX 曲轴 20081211 20081226 20081229 20081230 物料代码 供应商 徐钢 来料批次号 数量 5T 1000 支 500 支 500 支 500 支 500 支 200 支 200 支 100 支 生产日期 10.30 ( 入 库) 12.11 12.26 12.29 12.30 1.13 铸造 正火 机加工 氮化 抛光、滚压 1 号线早 班 2 号炉中 班 4 号线早 班 3 号炉中 班 3 号线中 班 20081211 20081226 20081229 20081230 20090113 20090113 20090113 20090113 工序名称 生产线号 成品批次号 流 向

铸造厂 毛坯库 半成品库 半成品库 半成品库 成品库 常柴 常柴 常柴

物流批次号(仓库)台帐
部门:XXX 仓库 日期 物资名称 图号 物料代码 供应商(部门) 来料批次号 发料日期 发往部门 数 量

物流批次号(车间)台帐
部门:XXX 车间 来料日期 物资名称 物料代码 来料批次号 数量 生产日期 产品名称 图号 物料代码 生产批号 交库日期 仓库名称 数 量

当然各企业的生产规模和产品的复杂程度不一样,可追溯性管理方法也不会类同,但万变不离其中。只要能真正起到一旦发生质量问题 能快速、有效地把相同质量问题的零件查出来,这就达到了目的。

下面为某公司“批次号管理的规定”(转录互联网)供大家参考:

铸件批次管理办法

1、目的 1.1 通过对铸件全过程进行批次号标识管理,有效控制在制产品的流转,加强上下工序的 衔接,加强信息反馈,实现生产过程中半成品、在制品和产成品的动态管理,为 ERP 信息管 理系统施行打好基础。 1.2 确保铸件在传递加工过程时质量、数量统计准确、流转有序,当铸件出现质量问题或 需要时可实现追溯,查明原因、界定责任。 2、范围 适用于本公司所有铸件产成品和半成品的批次管理。 3、职责界定 3.1 铸造分厂负责半成品生产过程中的铸件批次管理和标识。 3.2 成品库负责毛坯入库过程中的铸件批次管理和标识。 3.3 机加工分厂负责铸件加工过程中的铸件批次管理和标识。 3.4 质检科负责半成品、成品的检验工作以及在生产和加工过程中出现不合格品处理时的 批次管理、标识和责任追溯。 3.5 销售科负责对成品发货过程中的铸件批次管理和标识。 3.6 企管科负责对铸件所有传递工序过程中的批次号管理进行监控。 4、管理要求及工作流程 4.1 批次号依据放砂时间顺序依次按年(两位)+月份(两位)+日期(两位)编写标识, 并且所有批次号前标识 MC。如:MC081025,表示该铸件是 08 年 10 月 25 日生产。当天放砂 两件以上的铸件在日期后面标识 M+数字。如 MC081025M2,表示该铸件是 08 年 10 月 25 日放 砂的第二件。属于同一时间放砂的两件,如右滑枕可标识为 MC080918A, MC080918B,表示该 铸件是 08 年 09 月 18 日同时放砂的两件。 4.2 造型车间必须在造型任务单下达后把用于标识批次号的字头钉在模具上,放砂后造型 人员要在《工序质量传递卡》上详细记录铸件名称、图号、批次号以及责任人。批次号必须 与模具上的字号和生产日期相一致。批次号在工序传递中进行管理。

4.3 成品入库应在入库单上记录铸件批次号,并与所属铸件批次号相一致。 4.4 对于需要加工的铸件在传递到机加工车间应在《机加工工序质量传递卡》上详细记录 铸件名称、批次号、各工序传递时间、负责人以及所用加工工时。所填批次号必须与所属铸 件批次号相一致。 4.5 半成品、产成品完工后,由质检科对铸件按检验程序进行检测,质检合格后出具《产 品检验单》,并在检验单上注明铸件名称、数量和批次号。经检测需要返修的铸件要在《铸 件返修通知单》上注明铸件名称、图号,生产批次号、返修原因以及返修费用。属于报废处 理的铸件要在《废品入库单》上记录铸件名称、图号、生产批次号、不合格原因以及责任人。 以上三份表单所填批号必须与所属铸件相一致。 4.6 销售科在发货过程中要在《发货单》上填明铸件名称、图号、生产批次号。所填批号 必须与所属铸件相一致。 5、 在铸件的生产、流转、加工、检验、发货等环节,各相关部门和人员必须对铸件进行 标识,注明产品批次号,以便于追溯。 6、 铸件的具体流程线路如下:制芯-刷芯-造型-刷箱-合箱-浇注-打箱-抛丸-打 磨-毛坯入库-热处理-喷漆-粗加工-半精加-精加-成品入库。 当铸件出现质量问题时 或需要时,就按此路线实现追溯。 7、 企管科负责对产品流转的全过程监督,发现有下列情况: 铸件实体上的批次号与单据上不符的、铸件重号、没有更改批号而生产的、追究责任人 的责任,一次警告,二次罚款。再次加倍处罚。 以上对于铸造用材料进行控制没有提到,在这里对其进行补充: 1 、铸造用原材料入库按同供应商、同牌号、同进货日期堆放,进行看板管理 做到先进先出。 2 、铸造用原材料投入使用时,仓库保管员应在发料单上注明批次 号,铸造记 录该批铸件所有原材料的批号。 3 、对于铸造时剩余的原材料应分开堆放,防止混批。 4 、铸件入库时仓库保管员应分批堆放,发料进入加工时应传递该批铸件批次 号。

加工与装配批次管理的规定 1.目的 对产品进行有效的标识,在有追溯要求时,确保产品具有追溯性。 2.适用范围 适用于本公司采购产品、过程产品和最终产品的标识和可追溯性控制。 3.术语 采用 ISO9000:2000 质量管理体系 基本原理和词汇以及 ISO/TS16949: 2002 技术规范中相关 的汽车行业术语和定义。 4.职责 4.1 仓储部负责采购产品标识的设计,生产制造部负责制造过程零件的标识设计,技术部负 责最终产品标识设计。 4.2 仓储部与生产制造部负责对产品进行标识、标识转移以及标识的记录。 4.3 生产制造部负责物流系统的监督、控制,在需要时负责组织产品的追溯工作。 5.工作程序描述 5.1 产品标识方法 公司对产品实现的全过程以零件号、物流卡、标牌、记录单、永久性标识、放置地点以及批 次管理等形式进行标识。 采购产品的标识由供货厂负责, 仓库保管人员对接收产品的标识进 行检查;生产过程中生产制造部必须做好标识,并负责标识转移。 5.2 产品可追溯性标识方法 5.2.1 公司根据产品的重要程度和对其后制造、使用性能的影响,对水室、气室、散热管、 密封垫(圈)等产品实行批次管理,但不排除其他产品。以便当发生以下可追溯性要求时, 进行产品追溯: a) 顾客或合同中有追溯性要求的; b) 发生顾客投诉,且需追溯时; c) 当发生质量事故且需追溯责任岗位时; d) 政府规定或内部其他情况必须追溯时。 5.2.2 批次管理的基本原则 a) 不同批次的产品必须存放,先进先出,不得混放/混发。 b) 产品标识(如:物流卡、材料领料单)随本批首件产品一同流动。 c) 制造过程必须按序流动,不同批次适当隔离。

5.3 采购产品进货、贮存、发放的批次管理 5.3.1 仓储部在采购产品时,应要求供应商在采购产品外包装上或附带文件上,以适当的方 式标明产品名称、生产厂家、数量、产品批号等内容。 5.3.2 采购产品到货后,库房保管员填写《进货检验入库通知单》,标明产品批号,交检验 人员进行产品检验。 5.3.3 对检验合格的产品,仓库保管人员将产品分类放置在定置区域,不同批次的产品应分 批存放,产品包装上的产品批号应易于查找。 5.3.4 产品发放时,仓库保管员在《材料领用单》上注明所发产品的批号,把产品批号传递 到产品的下一个使用部门。发放时应成批发放,先进先出。 5.4 零件生产过程标识的控制和管理 5.4.1 零件生产工序在投入生产时,将《材料领料单》上注明的产品批号、接收时间填写到 《零件物流卡》上,然后再组织生产。 5.5.2 零件制造完成后,入库/或转入下一道工序时,《零件物流卡》随当批首件产品一起 流转,接收工序在《零件物流卡》上填写接收时间。 5.5 装配生产物流过程标识的控制和管理 5.5.1 装配工序接到产品后,将一组零件的《零件物流卡》注明的产品批号移植到《装配物 流卡》上,填写接收时间,并保存《零件物流卡》然后再组织生产,装配物流卡随首件产品 流动。 5.5.2 当装配完成后,转入下一道工序时,《装配物流卡》随当批首件产品一起流转,接收 工序在《装配物流卡》上填写接收时间 5.6 总成产品的标识的控制和管理 5.6.1 总成产品在完成检验后,由生产部门贴上填写有产品名称、产品号和生产日期的产品 标牌。或者在总成产品上可以打上永久性标识。打标工序或贴产品标牌工序应在《装配物流 卡》上填写首件接收时间,并记录首件流水号/打标号,在本批产品生产完成后,记录末件 流水号/打标号,并保存《装配物流卡》 5.6.2 总成标识应做到清晰、牢固耐久、保持完整、便于追溯。无标识的产品禁止出厂。如 顾客有特殊要求的,按合同规定处理。 5.7 产品标识的跟踪和管理 5.7.1 生产制造部生产管理人员负责每月收集、保存《零件物流卡》和《装配物流卡》,当 发生可追溯要求时,可及时查询产品批号、生产时间和责任部门。

5.7.2 生产制造部应在文明生产检查中对物流情况, 产品标识情况进行检查和监督, 核对 《装 配物流卡》记录的产品流水号/打标号是否有遗漏和不连续现象。对不认真执行产品标识的 责任人员追查责任、给予考核。

2010-2-9



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